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• 熔模精密铸造工艺

  熔模精密铸造工艺是指用蜡做成模型，在其外表包裹多层粘土、粘结剂等耐火材料，加热使蜡熔化流出，从而得到由耐火材料形成的空壳，再将金属熔化后灌入空壳，待金属冷却后将耐火材料敲碎得到金属零件，这种加工金属的工艺就叫熔模精密铸造，也称为熔模铸造或失蜡铸造。 起源 这种方法古代已经有了，在遥远的公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡精密铸造技术，用来精密铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品。根据专家鉴定，我国出土的殷商时期的青铜器和春秋时的曾侯乙墓尊盘等的制造就使用了这种很巧妙的技术。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案。这些图案用普通精密铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法精密铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。 在金属首饰以及很多非金属工艺品的制造上，使用这种方法也是源远流长，至今仍然是很多首饰和工艺品生产的主要方法。 发展 现代熔模精密铸造是在古代蜡模精密铸造的基础上发展起来的。二战时期，驻云南保山的盟军技术专家见到当地人用这种方法制造工艺品深受启发，将其改进并用到机械构件的生产上，从此该种技术在世界各地迅速得到发展。现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在20世纪40年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造像叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。航空工业的发展推动了熔模精密铸造的应用，而熔模精密铸造的不断改进和完善也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 其后这种先进的精密铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。 近十年来，熔模精密铸造一直以较高的速度向前发展着。世界各主要工业国平均以7%～12%的速度递增，特殊用途的铸件将以30%的惊人速度递增，从而推动了熔模精密铸造蜡开发技术的发展。 熔模铸造用蜡开发进展 精密铸造蜡是在熔模精密铸造中制造零件铸模的专用材料，是决定铸件质量的重要因素之一。熔模铸造用蜡品种主要有低温模料、中温模料和高温模料，主要使用的模料是低温模料和中温模料。我国进口的模料也主要是中温模料。 美国熔模铸造技术水平较高，得益于三大支柱，即先进的技术、优质的原材料和严格认真的操作。如美国熔模铸造厂每次使用的模料均是模料厂生产的新模料。熔模铸造厂不对使用过的模料回收处理，回收的模料送到模料专业生产厂统一处理。由于模料厂出厂的模料质量较高且均一，保障了熔模铸造厂蜡模的尺寸精度和表面质量，蜡的灰分和杂质也得到了控制。国外通常有专业公司，汇集相关技术专业生产熔模铸造模料。所生产的模料具有稳定性好、收缩率低、表面光洁、强度高、成型性好并针对不同的零件生产不同性能的模料。国外所生产的模料种类有加填料模料和非加填料模料，并细分为模型用蜡、修补蜡、可乳化蜡、浇口用蜡、嵌封用蜡的粘结蜡等。 近几年来，我国许多单位研制成功了许多系列模料且产品质量较高。我国北京正大德技术开发中心研制生产了WMⅡ系列模料。该系列模料品种多，可提供用于不同制壳材料、不同脱蜡温度、不同尺寸形状的模料，可用于替代进口产品。上海市金山模料厂生产WM系列模料，十余个品种，年产量约200吨。沈阳铸造研究所研制生产F-01等中温模料和填料模料。另外，沈阳风动工具厂、北京油泵油嘴厂、太原晋西机械厂和成都化工所也生产质量较高的蜡基中温模料。 国外熔模铸造用蜡的生产品种主要有美国生产的CL-162系列和Master系列模料、英国Dussek Campbell公司生产的Castylene系列模料、日本生产的K系列模料(如K512)和前苏联生产的P-3模料等。 模料性能的优劣是由其配方决定的，因此各生产厂非常重视模料配方的研究。 消费现状 我国于20世纪五六十年代开始将熔模精密铸造应用于工业生产。与国外相比，国内熔模精密铸造工业生产较早，但模料精密铸造蜡的开发相对滞后。90年代以前，我国熔模制造厂大都采用石蜡硬脂酸模料、水玻璃型壳工艺，生产质量要求不高的熔模铸件。2006年前，全国该类精铸厂约有1350家，年产15万吨铸件，消耗以石蜡硬脂酸为主要组分的精密铸造蜡约3750吨。 2007年国内部分地区精密铸造蜡用量如下： 西北地区 宁夏、西安地区低温精密铸造蜡用量约500～800吨/年，中温精密铸造蜡100～200吨/年。其中，宁夏吴忠仪表厂和西安航空发动机有限公司低温精密铸造蜡自己调制，中温精密铸造蜡主要靠进口。 华东地区 低温精密铸造蜡市场用量较大，在1000～2000吨/年左右，中温精密铸造蜡用量约100～300吨/年，主要为国外加工铸件，铸造蜡以台湾地区较多。 中原地区 熔模精密铸造企业较少，以低温精密铸造蜡为主，大多为自调产品，洛阳第一拖拉机厂用量100多吨/年。 加上其它地区，精密铸造蜡国内市场容量达到5000吨/年。 市场预测 我国大部分熔模铸造厂使用的模料是熔模铸造厂自制的石蜡——硬脂酸低温模料。其质量低、成本高，且严重影响铸件质量的提高，所生产的铸件在国际市场上竞争力小。然而，我国许多熔模铸造生产厂希望生产的铸件用于出口。铸件要出口，就要提高铸件产品质量。因此，一方面需要先进的熔模铸造设备，另一方面需要高质量的模料。显然，熔模铸造生产厂自给自足式的模料生产办法是很难生产出高质量的模料，因而此状况与现代化的大生产相矛盾。近年来，我国引进了许多现代化的熔模精铸设备和高质量的模料，而且随着与海外的往来与日俱增，进口模料品种、规格日益增多。由此可见，我国模料的生产面临着改进模料产品质量和扩大模料品种等艰巨任务与挑战。 结束语 随着熔模精密铸造工艺的进展，不仅从最初使用的石蜡松香基低温模料发展到石蜡树脂基多元模料上来，而且呈现出多品种、系列化的趋势。特别是合成高分子工业的发展，为复合出性能优良的模型蜡提供了许多可供选择的添加剂。不过，由于传统使用习惯和对产品公差的考虑以及成本因素的影响，许多使用铸造蜡的厂家都尽可能维持原来的供货者（进口商），不敢轻易更换蜡材料。 所以，在市场上既可以看到性能很先进的模型蜡材料，也可以看到仍然使用天然动植物蜡做铸造蜡的情况。蜡材料的品种五花八门。一些厂家粗制乱造，根本不考虑产品的应用和使用效果，还有部分的铸造厂家由于对模型蜡的要求不高，干脆自己配制蜡材料，以致终端产品的坏品率居高不下。相信随着时间的推移，性能相对低劣的模型蜡材料会被逐渐淘汰，市场混乱的情况将得到好转。

  2025-07-01

• 压力铸造：将熔融或半熔融的金属以高速压射入金属铸型内，并在压力下结晶的铸造方法

  压力铸造：将熔融或半熔融的金属以高速压射入金属铸型内，并在压力下结晶的铸造方法 压力铸造是指将熔融或半熔融的金属以高速压射入金属铸型内，并在压力下结晶的铸造方法，简称压铸。常用压射压力为30～70MPa，充填速度约为0.5～50 m/s，充填时间为0.01～0.2 s。 简述 压力铸造是一种将液态或半固态金属或合金，或含有增强物相的液态金属或合金，在高压下以较高的速度填充入压铸型的型腔内，并使金属或合金在压力下凝固形成铸件的铸造方法。压铸时常用的压力为4～500MPa，金属充填速度为0.5—120m/s。因此，高压、高速是压铸法与其他铸造方法的根本区别，也是重要特点。1838年美国人首次用压力铸造法生产印报的铅字，次年出现压力铸造专利。19世纪60年代以后，压力铸造法得到很大的发展，不仅能生产锡铅合金压铸件、锌合金压铸件，也能生产铝合金、铜合金和镁合金压铸件。20世纪30年代后又进行了钢铁压力铸造法的试验。 压力铸造的原理主要是金属液的压射成形原理。通常设定铸造条件是通过压铸机上速度、压力，以及速度的切换位置来调整的，其他的在压铸型行进行选择。 特点 1、压力铸造的优点 1)生产率高，易于实现机械化和自动化，可以生产形状复杂的薄壁铸件。压铸锌合金最小壁厚仅为0.3mm，压铸铝合金最小壁厚约为0.5mm，最小铸出孔径为0.7mm。 2)铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小。压铸件尺寸公差等级可达CT3～CT6，表面粗糙度一般为Ra0.8～3.2μm。 3)压铸件中可嵌铸零件，既节省贵重材料和机加工工时，也替代了部件的装配过程，可以省去装配工序，简化制造工艺。 2、压力铸造的缺点 1)压铸时液体金属充填速度高，型腔内气体难以完全排除，铸件易出现气孔和裂纹及氧化灾杂物等缺陷，压铸件通常不能进行热处理。 2)压铸模的结构复杂、制造周期长，成本较高，不适合小批量铸件生产。 3)压铸机造价高、投资大，受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制，不适宜生产大型压铸件。 4)合金种类受限制，锌、镁、铜等有色合金。 工艺流程 在压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素。压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。使各种工艺参数满足压铸生产的需要。压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定。对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比历和高的充填速度。 浇注温度 浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表示。 浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注温度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。 压铸型的温度 铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。 在连续生产中，压铸型温度往往升高，尤其是压铸高熔点合金，升高很快。温度过高除使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓慢，使晶粒粗大。因此在压铸型温度过高时，应采用冷却措施。通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。 充填持压 充填、持压和开型时间 1）充填时间 自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间。充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。对大而简单的铸件，充填时间要相对长 些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系，必须正确确定。 2）持压和开型时间 从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间，称为持压时间。持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。 持压后应开型取出铸件。从压射终了到压铸打开的时间，称为开型时间，开型时间应控制准确。开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸型落下 时引起变形；但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调整。 压铸涂料 压铸过程中，为了避免铸件与压铸型焊合，减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸型过分受热而采用涂料。对涂料的要求： 1） 在高温时，具有良好的润滑性； 2） 挥发点低，在100～150℃时，稀释剂能很快挥发； 3） 对压铸型及压铸件没有腐蚀作用； 4） 性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过度而变稠； 5） 在高温时不会析出有害气体； 6） 不会在压铸型腔表面产生积垢。 铸件清理 铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸工作量的10～15倍。因此随压铸机生产率的提高，产量的增加，铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的。 1）切除浇口及飞边 切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床，液压机和摩擦压力机，在大量生产件下，可根据铸件结构和形状设计专用模具，在冲床上一次完成清理任务。 2）表面清理及抛光 表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置。对批量不大的简单小件，可用多角清理滚筒，对表面要求高的装饰品，可用布制或皮革的抛光轮抛光。对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机。 清理后的铸件按照使用要求，还可进行表面处理和浸渍，以增加光泽，防止腐蚀，提高气密性。 应用 由于压铸的优点，使它获得广泛的应用，主要应用于大批量生产的非铁合金铸件。在压铸件产量中，占最大比重的是铝合金压铸件，为30%～50%；其次为锌合金压铸件；铜合金压铸件占1%～2%。应用压铸件最多的是汽车、拖拉机制造业，其次为仪表制造和电子仪器工业，再次为农业机械、国防工业、计算机、医疗器械等制造业。用压铸法生产的零件有发动机汽缸体、汽缸盖、变速箱箱体、发动机罩、仪表和照相机的壳体与支架、管接头、齿轮等。 近些年来，高科技已应用于压铸领域．如采用三级压射机构控制压力、压射速度和型内气体。发展特殊压铸工艺(如真空压铸、定向引气压铸、充氧压铸等)和应用计算机控制技术，有效地清除气孔，提高铸件致密度，同时研制新型模具材料和热处理新工艺来延长压型寿命，使黑色金属压铸有了一定进展。

  2025-07-01

• 低压铸造原理及优缺点

  低压铸造原理: 低压铸造是使液体金属在压力作用下完成充填型腔及凝固过程二获得铸件的一种铸造方法。由于所用的压力较低（20~60kPa），所以叫做低压铸造。其工艺过程是：在密封的坩埚（或密封罐）中，通入干燥的压缩空气，金属液在气体压力的作用下，沿升液管进入直浇道上升，通过内浇道平稳地进入型腔，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到铸件完全凝固为止。然后解除液面上的气体压力，使升液管中未凝固的金属液流回坩埚，再开型并取出铸件。 低压铸造优点 1、气体,杂物卷入少，可以改变加压速度，熔汤靠层流进行充填. 2、采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率。 3、铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利。 4、可以改变加压速度，熔汤靠层流进行充填。 5、材料的使用范围广。  低压铸造缺点 1、生产效率低下,于重力压铸相比较。压铸>重力>低压 2、铸造周期长，生产性差。为了维持方向性凝固和熔汤流动性，模温较高，凝固速度慢。 3、 靠近浇口的组织较粗，下型面的机械性能不高，需要全面的严密的管理(温度、压力等) 。

  2025-07-01

• 低压铸造的工艺特点

  低压铸造法从使用至今已经有几十年的历史，尤其在铝合金铸件方面占据重要的地位。低压铸造法是一种主流方法，其功能强大，能够提高材料的强度，提升材料的性能。低压铸造是一种十分实用的铸造方法，其所铸造的铸件质量良好，而且该方法自动化程度比较高。 1、低压铸造的历史 低压铸造法有一百多年的历史，20世纪20年代，将低压铸造法应用于铝合金铸造的两个国家分别是法国和德国，不过还处于试应用阶段。到了1945年，低压制造开始大规模应用，主要是在英国生产雨水管道、啤酒容器。1958年，美国人将低压铸造法应用于汽车发动机的零件铸造上，这就是低压铸造开始大范围应用的契机。世界汽车工业开始注意到这个神奇的铸造方法，并且，该方法于20世纪50年代末引进中国。 在我国，低压铸造的使用始于1961年。当空冷气缸头的制造能够神奇被低压铸造法实现的时候，这种方法开始被人高度重视。自此，低压铸造技术开始不断在汽车行业中应用，其材料使用率非常高，尤其在铝合金铸件中，通过低压铸造技术实现的高达二分之一。通过该技术生产法的铝合金铸件质量优良，所生产的产品种类也在不断扩展。20世纪70年代，低压铸造技术开始应用于汽车轮毂生产中，到了现代，人们开始注重汽车的轻量化发展，低压铸造技术开始制造性能更好、内部品质更高、机械性质要求更加严格的零件。 2、基本原理 低压铸造的基本原理主要是通过施加压力促进熔汤进入到模具内，熔汤通过慢慢充填的方式逐渐凝固，浇口部分的凝固作为施加压力结束的时刻。这样所凝固出的铸件将十分完美。以内其凝固的方向是从浇口方向开始的，与压力不冲突，不会受到压力的干扰，自然流畅完成凝固的过程和冷却。 3、低压铸造工艺特点 低压铸造的压力和速度在浇注时可以灵活调整，这样就可以根据不同的铸件形态进行铸造。低压铸造主要采用底注式充型，这样就可以确保金属液稳定充型，还可以有效避免空间对金属液的干扰，避免铸件成型后形成质量缺陷。在压力的作用下，成型后的铸件质量高，表面光洁，具有很高的性能。同时，低压铸造大大减轻了劳动强度，环境较好，设备方便实用。与其他铸造方法相比，低压铸造存在一定的特殊性，也具备了十分鲜明的工艺特点。 3.1与普通铸造相比所具备的特点低压铸造可以采用金属型、砂型、石磨型等等，其应用范围十分广泛，所以低压铸造方法具备了许多普通铸造方法所具备的优势。低压铸造适合有色金属，也适合黑色金属，这也是许多普通铸造方法所达不到的。低压铸造的充型十分平稳，这是因为其主要采用了底筑式，所以压力和速度都可以灵活调整。在压力的作用下，金属液的凝固十分充分，利用率很高，还有较好的流动性，提高铸件的质量，越复杂的铸件越能够展现出其优势。 3.2与压力铸造相比所具备的特点 低压铸造可以进行多种类型的铸件制造，并根据实际情况灵活进行热处理，既能够进行薄壁铸件的制造，也能够进行厚壁铸件的制造，而且在铸造的过程中能够充分避开空气的干扰，得到高质量铸件，表面光滑，组织细密，气泡少。而且铸件的机械性能十分出众，种类较多，比较精细，并具备较低的成本。 3.3缺点受到浇口位置、数量的限制，以及内壁厚度的影响，产品会因此而受到一定的限制。为了充分体现金属液良好的流动性，保证在浇口处开始凝固，那么就会加大铸造周期，凝固速度也会变慢。金属液充腔时，金属液下型面的机械性能将会受到限制。 4、低压铸造所需的条件 4.1温度 熔汤的温度会受到种类和外形的影响，不过总体差异不会太大。其温度是否适合，将直接关系到产品的质量和美观程度，因此要将温度控制在合理范围内。需要注意的是，模具温度同样不能忽视。 从金属液凝固的角度来看，模具温度的分布主要是从浇口往上型方向逐渐变低，但是由于这样会延长铸造周期，影响凝固的速度，因此就要进行上型和横型的冷却。生产周期、金属液温度等方面需要仔细斟酌和调整，其会深刻影响到铸件的内部与外部质量，所以可根据实际情况加大浇口的温差，这样就能够改变现状。 4.2加压时间 加压时间主要是指金属液从充填到浇口处凝固的过程所花费的时间。加压时间可能会受到各种因素的影响，这就需要考虑到气缸头的时间，该延长的就要尽量延长，延长的依据主要就是根据重量。加压时间很容易受到温度条件的影响，如果温度稳定，加压时间也会十分稳定。 金属液的凝固时间可能会因热量的变化和温度的降低而出现不稳定的情况。因为铸件数量会不断增加，温度十分不稳定，同 时，浇口截面积减小，这样就会造成凝固时间改变，导致铸件产生质量的内部缺陷。因此一定要高度重视温度、浇口和给料管等给汤系统等因素的影响。 4.3凝固时间 凝固时间指的是从加压完毕到产品脱模的时间，铸件脱模后并不算是真正完成，而是要确保铸件不变形，保证铸件的质量。这一部分所需的时间都要加入到凝固所需的时间中。凝固时间不会花费很久，与温度有关，而且与加压时间相比，凝固的速度会更快。为了缩短凝固时间，可通过加快冷却速度的方式。 4.4加压条件 为了保证充填效果，要注意调节加压的速度，过快或者过慢都会影响填充效果和铸件质量。具体来讲，速度慢，就会引发熔汤流动性较差的问题；速度过快，产品会受到气体的干扰，形成质量缺陷。因此，调节加压的速度势在必行。由于流速会受到流路形状差异的影响，所以需要根据实际情况进行速度的控制。 5、结束语 综上所述，低压铸造技术具有很大的优势，是铝合金铸件的主流铸造技术。与其他铸造方法相比，该技术的使用范围广泛，铸件质量高，精度高，性能好，自动化程度高。低压铸造技术自问世至今已经有百年历史，其正在以更好的发展态势影响着合金铸造行业。

  2025-07-01

• 金属型铸造工艺特点及应用

  金属型铸造(gravity die casting) 金属型铸造：指液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中冷却凝固而获得铸件的一种成型方法。 工艺特点 优点: 1、金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。 2、能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。 3、因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。 缺点： 1、金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体； 2、金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹； 3、金属型制造周期较长，成本较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。 应用：金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。

  2025-07-01

• 真空压铸技术

  真空压铸是利用辅助设备将压铸模型腔内的空气抽除而形成真空状态，并在真空状态下将金属液压铸成型的方法。 真空压铸主要有以下特点： (1)消除或显著减少压铸件中的气孔，增大压铸件的致密度，提高压铸件的力学性能和表面质量，改善镀复性能，使压铸件能进行热处理。 (2)从压铸模型腔抽出的空气，显著地降低了充填反压力，可采用较低的压射压力(较常用的压射压力约低10%一15%)，可在提高强度的条件下，使压铸件壁厚减小25%一50%。 (3)可减小浇注系统和排气系统。 (4)在现代压铸机上可以在几分之一秒内抽成所需要的真空度，并且随压铸模型腔中反压力的减小，增大了压铸件的结.帚速度，缩短了压铸件在压铸模中停留的时间。因此，采用真空压铸法可提高生产率10%-20%e (5)密封结构复杂，制造及安装困难，成本较高，而且难以控制。 另外值得注意：真空压铸只能对铸件气孔缺陷有明显优势，但对缩孔、缩松这类由于铸件收缩产生的缺陷，真空压铸无能为力。 真空压铸的抽气装置大体上有以下两种类型： (1)利用真空罩封闭整个的压铸模，一些压铸机制造厂可以作为辅助装置随同主机一起供应，其装置如图1一2所示。合模时将整个压铸模密封，金属液浇注到压室后，利用压射冲头将压室密封，打开真空阀，将真空罩内空气抽出，再进行压铸。 (2)借助分型面抽真空，其装置如图1一3所示。此法简单易行，可单独配置。 超高真空压铸（吸铸式压铸）介绍： 该工艺生产的铸件具有：延伸率佳、抗屈强度高、极限强度 、可高温热处理 等特性 特点： 采用吸：铸式入料 真空度：50-90毫巴 模具：密封 应用：目前主要生产汽车结构件

  2025-07-01

• 真空铸造优缺点

  真空压铸(vacuumdie casting) 真空铸造：通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，从而提高压铸件力学性能和表面质量的先进压铸工艺。 工艺特点 优点： 1、消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和表面质量，改善镀覆性能; 2、减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，有可能用小机器压铸较大的铸件; 3、改善了充填条件，可压铸较薄的铸件; 缺点： 1、模具密封结构复杂，制造及安装较困难，因而成本较高; 2、 真空压铸法如控制不当，效果就不是很显著。

  2025-07-01

• 消失模铸造从白区到黑区您了解多少?

  消失模铸造简称EPC，又称气化模铸造或实型铸造。它是采用泡沫塑料模样代替普通模样紧实造型，造好铸型后不取出模样、直接浇入金属液，在高温金属液的作用下，泡沫塑料模样受热气化、燃烧而消失，金属液取代原来泡沫塑料模样占据的空间位置，冷却凝固后即获得所需的铸件。消失模铸造生产线的工艺流程分为白区与黑区两大部分。 一、白区工艺流程 首先根据铸件的材质以及壁厚选择适合它的原始珠粒。将原始珠粒按定量加入间歇式予发机中进行预发泡，使其达到工艺要求的密度，通过予发机硫化床干燥后发送到熟化仓内进行熟化。熟化后的珠粒运送到成型间，将珠粒注入到成型机上的模具中，通蒸汽将其膨胀融解成型，形成铸件模样，通冷水进行冷却降温，使白模具有一样的强度，这时成型机起模人工取出白模放到白模烘干车上，运输至热风隧道通过式烘干室进行烘干。白模烘干车在烘干室轨道上行走，每推进室内一车，在另一端顶出一车，以此循环。烘干室采用热风强制循环系统，烘干室内的温度及湿度通过PLC自动控制达到工艺要求，大大提高了生产效率，并节约能源。白模烘干后运输到组模间组装、粘结浇冒口。组装好的白模运输至一次涂料间浸刷涂料，不同材质的铸件选择不同的涂料配方，将原材料放入涂料搅拌机中进行搅拌，达到工艺要求时间后测试涂料密度，经测试合格后再放入涂料槽中供工人使用。将浸刷好的白模放到烘干车上运输至黄模一次烘干室进行烘干，烘干后的黄模运输到二次涂料间进行二次浸刷涂料，达到工艺要求的涂层厚度，再运输至黄模二次烘干室进行烘干、修补。经过二次烘干后的黄模用烘干车运输到黑区造型工部进行填箱、造型，烘干车空车返回成型间。至此白区工艺流程全部结束。 二、黑区工艺流程 1．造型工部 造型工部由两条造型线和一条回箱线组成，砂箱的循环运行是由砂箱轨道、手动变轨车来完成，每一条生产线由工艺要求的砂箱数量组成。每一条造型线由一台2t单维振实台，两台4t变频三维振实台组成。造好型的砂箱依次进入两条浇注冷却线，浇注冷却线由真空对接机组成。浇注冷却线进入一定数量砂箱后真空对接机自动对接、人工浇注。浇注完成后进行保压冷却，保压后真空对接机复位，撤真空，保压结束后进入冷却段进行冷却。在这两条浇注线浇注的同时，造型线造好型的砂箱依次进入令外两条浇注线等待浇注，并重复前两条浇注线的动作，以此循环。本造型工部采用BSZ-04k变频三维振实台，其结构及工作原理： 本机由三对6台激振电机作为激振源。每对激振电机反向同步运转，分别形成三个方向（X、Y、Z）的合力，使振实台及其上面的砂箱以一定的加速度振动，完成对砂箱内干砂的紧实。振实台采用空气弹簧支撑，可升降，使砂箱在振实过程中更加平稳，防止砂子挤压白模变型。另外振实台还配有气动自动夹紧装置。实现了砂箱与振实台紧固一体的快速、方便、灵活操作的作业需要。 2．真空负压系统 真空系统是消失模铸造工艺的主要设备，它的作用是为负压砂箱制造稳定的负压场，使干砂在大气压力作用下达到一定的紧实度，同时将泡沫模型气化过程中产生的气体及尘粒等异物吸走，以保证浇注顺利有序的进行。本套真空系统由两台2BE水环式真空泵、除尘过滤器、稳压罐、水箱、真空对接机等组成。2BE水环式真空泵是德国技术的国产化，性能稳定，高效节能。该机的工作过程是，首先将砂箱内的废气物抽至湿法除尘器，经过除尘器过滤的净化废气进入到稳压罐（稳压罐起稳定负压的作用，以防止负压值的过度波动给砂箱的负压值带来的不利影响），稳压罐与水环真空泵相通，废气从稳压罐被抽入真空泵后再送至气水分离器，经过气水分离的废气被排入大气中，分离后的水进行循环使用。本系统的液压翻箱机能实现砂箱的自动落砂功能，减轻工人的劳动强度。 3．砂处理系统 浇注、冷却后的铸件随砂箱通过手动变轨车运至回箱线上，砂箱人工推至液压翻箱机上进行翻箱，翻箱后铸件落在落砂格栅上运往铸件清理工部进行下工序作业。此时炽热的干砂经落砂溜斗均匀的流入振动输送筛分机，经过筛分后，砂中的杂质、砂块、大的铁豆飞边等流入废料斗。因为落砂温度很高，所以筛板选用不锈钢板特制。热砂由耐高温的环链提升机提升进入风选、磁选机，进行的风选、磁选分离。粉尘从风选机除尘口进入除尘系统；铁豆等磁性物质被磁选分离落入废料箱。此设备是德国产品的国产化。经风选、磁选后的热砂均匀的流入沸腾冷却床，热砂在沸腾床中被高压空气吹起，不断翻滚、沸腾成流态状向前移动，反复与水冷管循环接触进行热交换，直至到沸腾床末端从出砂口流入到斗式提升机。同时热砂与常温空气进行热交换，在此过程中砂中的粉尘随热风进入除尘系统。此设备是日本技术国产化的产品，是当今消失模铸造、“V”法铸造，国际、国内最佳砂冷却设备。经冷却的干砂由斗提机提升送入到中间砂库中。 中间砂库的作用： （1）大量储存备用砂，使全线造型砂一直处于循环使用的封闭线路中，以改善工人的作业环境。 （2）缓冲调剂用砂量。当生产过程需要落砂、倒箱而不需填箱振实造型时，或者反之，即落砂与造型不需同步作业时，中间缓冲砂斗的设置则可保障这一要求的实现。中间砂库的干砂经自动加砂门进入直线振动筛分机，直线振动筛分机的作用：①筛分大的颗粒物；②筛除100目以下的细砂及粉尘，保证型砂的透气性；③型砂在振动前进的过程中，与常温空气进行热交换，加热的空气被除尘系统抽走，同时降低型砂温度，减轻除尘系统的压力。此设备是我公司借鉴德国设备的国产化，为国内首创。型砂通过直线振动筛被提升机提升送到砂温冷却器进行二次砂温冷却，此设备是无动力设备，通过调量装置控制型砂冷却时间，从而降低型砂温度。冷却的型砂经斗提机提升，由皮带机分别送入3个日耗砂库中。各砂库下方配有气动雨淋加砂器，可实现均匀大面积加砂，缩短加砂时间，降低砂子对白模的冲击，是薄壁工件必需的加砂方法。冷却的干砂在日耗砂库下进入造型工部。至此完成从落砂、降温、除尘、磁选、清理杂物、输送的全过程。 4．电控系统 本条消失模砂处理线采用PLC全线自动程序控制，同时设有自动和手动切换功能，整条生产线各单元设备的启动、停止可实现如下运行：按下总启动按钮，整条线将按顺序自动开机；当整条线符合停机条件时，整条线就将自动关机，但是若其中某单元设备不符合停机条件时，则该设备可继续运行，直至符合条件后完全停机。下班关机时，只要按下总停止按钮则整条线将按顺序停机。本条线设有各单元设备连锁保护功能。当全线或单元设备运行时，若其中某一台设备出现故障停机时，该设备则会显示红灯报警，并且此时该故障设备的前继设备均会立即停机而后继设备会正常运行。从而保护了设备的超载运行，杜绝设备事故的发生。整条线的电控不仅对各单元设备进行控制，而且对砂库的料位器也进行停机、开机联动控制。 PLC是日本欧姆龙，其他主要电气元件是西门子，保证全线可靠运行。 本消失模铸造生产线设备配置科学合理，采用先进的自动化控制，在保证生产纲领完成的同时，提高了生产效率，为企业节省了大量的劳动力，并真正体现了铸造行业绿色革命的含义。 消失模铸造车间环境状况的优势： （1）聚苯乙烯泡沫塑料在低温下对环境完全无害，它的密度小，制模劳动强度低，环境好，制模工序容易实现清洁生产。 （2）消失模铸造简化了制芯、砂处理过程，工序间搬运量小，劳动强度显著降低，并容易实现机械化和自动化生产。 （3）由于采用流动性好的干砂造型、减免了混砂设备，简化了造型紧实设备，因而大大减少了噪音和粉尘、旧砂回用设备也大大简化了。 （4）由于不用型芯，同时实现了铸件的精确化，清理工作量大大减轻，车间的噪音，粉尘也相应减少。 （5）CO等废气的处理量比较少。浇注时白模受热分解、气化，产生的废气通过抽真空进入湿法除尘器进行水浴处理，然后再通过汽水分离器进行分离，分离后的废气排放到大气当中。 （6）整条生产线配备除尘系统，各设备间均设风量调节阀；粉尘浓度低于国家标准。 （7）铸造型砂在生产线各设备间密闭处理，真正做到“空中无粉尘，地上无散砂”。 总之，消失模铸造是一种近无余量的液态金属精确成型的技术，它被认为是“21世纪的新型铸造技术”及“铸造中的绿色工程”。

  2025-07-01

• 第二届贵阳工业博览会将在贵阳举办

  2023年，经贵州省人民政府批准，第二届贵阳工业博览会（以下简称工博会）将在贵阳国际会议展览中心举办。本届工博会由贵州省工业和信息化厅、贵阳市人民政府主办，相关单位协办、贵阳市工业和信息化局承办，旨在通过展会推动工业领域交流合作与招商引资。 （一）举办本届工博会是深入贯彻相关重要讲话精神的具体体现，也是全面落实全省新型工业化暨开发区高质量发展大会精神的重要举措。作为推动工业发展的重要平台，工博会将聚焦新型工业化方向，展示工业发展成果，促进产业链上下游协作，助力工业倍增行动实施，为实现工业大突破提供有力支撑。 （二）本届工博会在组织架构上，由省级和市级相关部门协同推进。主办单位积极发挥统筹协调作用，协办单位密切配合，承办单位精心组织实施，形成工作合力，确保展会各项筹备工作有序进行。展会将围绕工业领域重点产业，设置展示区域，邀请相关企业、机构参与，集中呈现工业发展的新技术、新产品、新成果。 （三）工博会的举办将为工业企业搭建交流合作的桥梁，促进技术交流与成果转化，推动产业升级和创新发展。通过展会平台，将进一步加强区域间工业合作，吸引更多资源要素集聚，为工业经济发展注入新动力。同时，也将展示贵州工业发展的良好环境和潜力，提升区域工业影响力和竞争力。

  2025-07-01

• 黑龙江地矿投资集团与方正县深化资源开发合作

  2023年，黑龙江地矿投资集团与哈尔滨市方正县围绕资源开发与产业发展开展深度对接洽谈，双方正式签订战略合作框架协议。此次合作是方正县聚焦招商引资、推动资源优势向发展优势转化的关键举措，将通过整合地矿集团专业优势与方正县资源禀赋，在矿产勘探、生态保护等领域实现协同发展，为县域经济高质量发展注入新动能。 （一）资源禀赋为合作奠定坚实基础 哈尔滨市方正县地处黑龙江省中南部，位于松花江中游南岸，独特的地质构造和自然地理条件孕育了丰富的自然资源。在矿产资源方面，方正县境内已发现硅矿石、大理岩、建筑用石等多种矿产，其中硅矿石资源因品位较高、分布相对集中，具备良好的开发潜力。同时，方正县坐拥优质山水资源，森林覆盖率高，水资源丰沛，地热资源勘探也取得初步进展，为发展生态旅游、康养产业及清洁能源项目提供了支撑。当地政府始终高度重视资源保护与合理开发，通过完善规划、优化营商环境等举措，为外来投资企业创造了良好合作条件。 （二）专业优势构建合作核心支撑 黑龙江地矿投资集团作为黑龙江省地质矿产领域的重要国有企业，拥有深厚的专业积淀和综合实力。集团在地质勘查、矿产资源开发利用、矿山生态修复等领域积累了丰富经验，配备了专业技术团队和先进勘探设备，能够为地方资源开发提供从地质调查、储量评估到项目建设、运营管理的全链条服务。近年来，集团积极响应国家绿色发展战略，在推动资源开发与生态保护协同并进方面形成了一系列成熟模式，先后参与省内多个重点矿产资源开发及矿山环境治理项目，为地方经济发展和生态文明建设作出了积极贡献。此次与方正县合作，集团将充分发挥技术、资金、管理等优势，助力地方资源科学开发。 （三）多元领域开启合作务实路径 根据战略合作框架协议，双方将重点围绕三大领域推进合作落地。在硅矿石资源开发方面，黑龙江地矿投资集团将组织专业团队对等地硅矿石资源进行系统勘探，摸清资源储量与分布情况，在此基础上制定科学开发方案，推动硅矿石开采及深加工项目建设，延伸产业链条，提升资源附加值。在土壤调查与改良领域，针对方正县农业发展需求，集团将开展县域土壤质量普查，分析土壤理化性质，为高标准农田建设、特色农产品种植提供科学依据，助力农业提质增效。在矿山生态修复方面，双方将聚焦历史遗留矿山治理，运用先进技术手段实施地形重塑、植被恢复等工程，改善区域生态环境，实现“绿水青山”与“金山银山”的有机统一。 （四）协同发展共谱互利共赢新篇 此次战略合作的签订，标志着黑龙江地矿投资集团与方正县的合作进入实质性推进阶段。双方明确，将以协议签订为起点，建立常态化沟通协调机制，加快推动具体合作项目前期调研与可行性研究，确保项目早落地、早见效。对于方正县而言，借助地矿集团的专业力量，能够有效破解资源开发技术瓶颈，盘活存量资源，培育新的经济增长点；对于黑龙江地矿投资集团而言，通过与方正县合作，可进一步拓展省内市场，实现资源开发与生态保护的双赢。双方表示，将以此次合作为契机，持续拓展合作领域，在水资源开发、地热利用、地质旅游等方面探索更多合作可能，共同为黑龙江省资源型经济转型和县域经济高质量发展贡献力量。

  2025-07-01

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