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• 移印表面处理：工艺、类型、优点和用途

  什么是 移印？移印塑料件移印是一种印刷工艺，涉及将刻在金属或塑料板上的 2D 图像转移到 3D 表面上。通过移印，您可以在中空和弯曲的表面上印上图像，这是传统印刷无法做到的。 材料和组件 移印工艺简介移印可用于小批量和大批量生产。这是一种廉价的印刷技术，可以适用于各种表面和几乎任何物体形状。打印设置是最简单的设置之一，只需要一些重要的组件和材料。移印油墨溶剂硬化剂移印墨杯移印版硅胶垫移印机移印油墨墨印刷油墨是一种粘性液体或糊剂，含有颜料或染料、粘合剂、溶剂和添加剂，用于各种印刷工艺，将图像、文本或设计转移到织物、塑料或金属部件等表面上。该墨水经过特殊配制，可粘附在硅胶垫上，轻松转移到产品或基材上，并产生耐用的高品质印刷品。共有三种常见类型的墨水可用于多种应用。单组份墨水在单组分墨水中，您无需使用硬化剂。二组分墨水在双组分墨水中，您总是需要添加硬化剂。P型油墨P型油墨可以使用或不使用硬化剂。移印油墨配方基本上只有三种成分。取墨水（在本例中为 P 型墨水），通常根据物体表面以 4:1 的比例添加硬化剂（催化剂），最后添加溶剂以调整整个墨水混合物的粘度。（对于医疗产品，您必须使用符合 USP VI 级或本质上具有生物相容性的墨水。移印注射器和插管就是一个例子。）印刷油墨有多种颜色和色调，包括：标准颜色： 这些是移印中最常用的颜色，例如黑色、白色、红色、蓝色、黄色、绿色等，它们适用于广泛的印刷应用。金属色： 金属油墨含有金属颜料，用于产生闪亮或反光效果。它们通常用于在消费品上印刷徽标、品牌名称和其他装饰元素。荧光颜色： 荧光墨水在紫外线 (UV) 光下明亮且高度可见。它们用于在安全标志、促销品和包装等产品上创造引人注目的设计。Pantone 匹配系统 (PMS) 颜色： PMS 是印刷行业使用的标准化配色系统。移印油墨可以配制为匹配特定的 PMS 颜色，从而可以在不同的印刷工艺和基材上实现精确的颜色匹配。定制颜色： 移印油墨也可以定制配方以满足特定的颜色要求。这使得创建独特和定制设计具有更大的灵活性。溶剂溶剂将溶剂添加至 移印油墨 调整其粘度并帮助墨水从蚀刻板转移到硅垫。有两种类型的溶剂可供选择：快速蒸发的溶剂适用于寒冷的环境，缓慢蒸发的溶剂含油量较大，适用于温暖的环境。溶剂选择的一致性至关重要，因为它与供应商的油墨设置相匹配，以确保下一个印刷周期的油墨成分相同。缓慢蒸发的溶剂会导致印刷品更加不透明，但干燥时间也会更长。硬化剂硬化剂是移印油墨中使用的添加剂，可提高耐用性并增强物理特性，例如耐磨性以及对水、清洁剂和天气因素的耐化学性。它们也起到固化剂的作用，但油墨的适用期仅限于添加固化剂后的几个小时。在低湿度环境下使用硬化剂时必须小心，以防止发生不必要的二次反应。硬化剂特别适用于在 ABS 塑料、医疗设备和金属等硬表面上打印图像。购买墨水时通常会附带有关硬化剂适当用量和类型的说明。移印墨杯移印墨杯A 移印墨杯 是移印机的一个组件，用于容纳印刷过程中使用的油墨。它通常由陶瓷、钢或塑料制成，旨在很好地贴合印刷机的墨水。墨杯是一个容纳一定量墨水的密封容器，旨在在印刷过程的每个周期中向印版输送一致且精确的墨水量。墨杯旋转并从孔中吸取墨水，然后通过刮刀将多余的墨水转移到印刷板上。移印版印刷版移印版或俗称是移印机最本质的部分。它保存您计划使用硅垫在最终物体上复制的设计图像。移印版材的材质和质量直接影响到物体上的印刷效果。这些板材由多种金属制成，最好的板材由钴和钢制成，而其他板材则由聚合物制成。硅胶垫印台垫是将油墨从印版转移到物体上的冲压单元。它们通常由硅制成，并且垫的材料没有太多变化。印刷垫 可以小到几厘米，也可以大到几米。它们的形状为圆形、盒子状，可以轻松模制成定制形状。垫可以具有不同的属性，例如耐用性、硬度、可压缩性等。在决定将哪种垫用于特定墨水或物体时，所有这些都非常有用。移印机移印机有多种类型，包括：手动移印机： 这些是最简单且最实惠的移印机类型。操作员手动装载和卸载基材，并在循环之间移动垫板和印刷板。半自动移印机： 这些移印机使印刷过程的某些方面实现自动化，例如移动移印垫和印版，但仍然需要手动装载和卸载基材。自动移印机： 这些是全自动移印机，使用机器人系统加载和卸载基材、移动移印垫和印版并控制印刷过程。它们是大批量生产的理想选择。往复式移印机： 这些移印机具有往返机构，可在印刷站和装载/卸载站之间移动基材，从而实现连续印刷。轮转移印机： 这些移印机具有一个旋转台，可在多个印刷站之间旋转基材，从而实现多色印刷。墨杯移印机： 这些移印机使用墨杯来容纳墨水并将其转移到打印垫上，从而减少墨水浪费并实现清洁高效的打印。移印的类型 及其处理步骤移印技术首次出现于几十年前，其如此受欢迎的原因之一是移印技术的发展。如今，移印设备主要分为三类，可让您在任何形状奇怪的表面上进行印刷。打开墨水池Open Inkwell 移印是一种不太复杂的移印操作。这是一个便宜的 移印 相应技术，这使您可以更多地手动控制移印过程，并且是最便宜的移印。顾名思义，开放式墨水池有一个暴露的墨水池，位于陈词滥调的后面。将墨水倒入这个微小的容器中，然后将移印机设置为进行打印。抹刀用于将墨水涂抹在陈词滥调上，另一侧几厘米远的地方是刮刀，用于去除印刷板上多余的墨水。此后，将硅胶垫压到容纳墨水的空腔上并向前移动并压到墨水附着的物体上。 通过几个步骤可以最好地描述该过程。步骤1： 抹刀从墨水池移向印版的前部。用墨水覆盖整个陈词滥调。 步骤2： 抹刀和刮刀向后移动至墨水池。刮墨刀去除印刷板上多余的墨水，而墨水则保留在蚀刻的雕刻或陈词滥调中。这是因为雕刻距离板材表面有几微米的深度。 步骤3： 雕刻内油墨的上层与空气接触，油墨中使用的溶剂蒸发，在表面上留下一层粘性油墨层。硅胶垫位于陈词滥调之上并被压入图像中。粘性表面墨水使其能够粘附到硅胶垫上。 步骤4： 垫升高，垫上的底层墨水再次与空气接触并变得发粘。当垫压在基材上时粘在基材上。 步骤5： 印台向前移向物体，抹刀随之移动，在印刷板上铺上一层新的油墨。重复整个过程，几秒钟内，许多单元上就完成了打印。封闭式墨杯封闭式墨杯与开放式墨池移印的工作原理类似，只不过墨水不暴露在露天。墨水装在一个具有锋利圆形边缘的磁杯中。杯子卡在印刷板上并前后移动，以用墨水填充陈词滥调。 步骤1： 带有蚀刻图像的印刷板附在墨杯上。 步骤2： 硅胶垫和墨盅向前移动，在陈词滥调上沉积一层墨水。图像空腔充满墨水。 步骤3： 硅胶垫和整个墨盅会向后移动。在此运动过程中，墨杯的锋利边缘将去除打印垫上多余的墨水。唯一留下的墨水位于空腔中并暴露在空气中，该墨水的上层变得发粘。 步骤4： 将硅胶垫降低到板上，墨水粘在垫上。然后将硅胶垫升起，使底层墨水变得发粘。 步骤5： 最后，硅胶垫向前移动到放置物体的位置。由于硅垫和墨盅由单个横向移动单元控制，因此墨盅也向前移动并将墨水沉积到图像腔中。 轮转凹版印刷轮转凹版印刷简单来说就是印刷方法中使用的旋转凹版滚筒。滚筒下方放置一个大型储墨器，凹版滚筒具有图像腔，具体取决于您想要生产的设计。滚筒旋转并从其表面的储液器收集墨水。固定刮刀用于擦拭滚筒表面并去除多余的油墨。当圆柱体旋转到顶部时，存在的唯一墨水是图像腔中的墨水。在顶部，有另一个圆柱体，它旋转以穿过基材薄膜并提供压力以在物体上获得墨水腔的压痕。 好处 移印移印以下是平板印刷和移印可以获得的一些好处。移印设计具有显着的可定制性。用于对象可追溯性或纯粹的品牌推广。高品质和卓越的分辨率。激光制版图像精确且可重复性高。根据移印所使用的油墨溶剂类型可以防水。移印允许使用多种油墨成分，例如 RGB、CMYK 和 RAL。您可以在单一设计中使用与墨杯数量一样多的颜色。与丝网印刷等其他印刷方法相比，移印相对具有成本效益什么材质的零件 可以移印吗？移印完成 非常受欢迎，不仅因为墨水用量少、效率高、设置简单，还因为墨水能够适应不同的表面。您基本上可以使用一些添加剂和硬化剂，并改变墨水的成分以适应各种金属、塑料和陶瓷。塑料 金属制品 其他材料ABS 铝板 醋酸纤维素ASA 镀铬表面 全棉PVC 镀金表面 皮革树脂 镀镍表面 PaperAcrylic 不锈钢 橡胶聚缩醛 黄铜 陶瓷聚酰胺 (PA) 铜 玻璃聚碳酸酯（PC） 锌 木材聚酯纤维（聚醚醚酮） 铁 聚苯乙烯（PS） 铁板 聚氨酯（PU） 青铜 聚丙烯 (PP)应用移印电子行业丝网印刷零件移印通常用于标记电子行业中的组件，例如按钮、开关和电路板。医疗器械它用于在注射器、导管和手术器械等医疗设备上打印标识和品牌。汽车它用于在仪表板、方向盘和齿轮旋钮等汽车部件上打印徽标、标签和品牌。玩具移印用于在人偶、棋盘游戏和拼图等玩具上印刷品牌和设计。化妆品它用于在化妆品包装（如口红管和粉盒）上打印品牌和徽标。促销产品它用于在钢笔、钥匙扣和压力球等促销产品上打印品牌和徽标。运动器材移印用于在高尔夫球、网球和曲棍球棒等运动器材上印刷徽标、品牌和数字。手动移印机： 这些是最简单且最实惠的移印机类型。操作员手动装载和卸载基材，并在循环之间移动垫板和印刷板。半自动移印机： 这些移印机使印刷过程的某些方面实现自动化，例如移动移印垫和印版，但仍然需要手动装载和卸载基材。自动移印机： 这些是全自动移印机，使用机器人系统加载和卸载基材、移动移印垫和印版并控制印刷过程。它们是大批量生产的理想选择。往复式移印机： 这些移印机具有往返机构，可在印刷站和装载/卸载站之间移动基材，从而实现连续印刷。轮转移印机： 这些移印机具有一个旋转台，可在多个印刷站之间旋转基材，从而实现多色印刷。墨杯移印机： 这些移印机使用墨杯来容纳墨水并将其转移到打印垫上，从而减少墨水浪费并实现清洁高效的打印。小技巧 成功移印选择合适的墨水使用适合您要打印的表面的高质量墨水。墨水应该能够很好地粘附在表面上并快速干燥。对于多色图像，请使用具有尽可能多墨杯的移印机。使用正确的垫子选择与您的设计尺寸和产品轮廓相匹配的正确尺寸和形状的垫。垫板也应采用优质硅胶材料制成，可以顺利转移墨水。控制油墨粘度在整个印刷过程中保持油墨粘度一致，以保证油墨转移均匀。使用粘度杯测量墨水的厚度并根据需要进行调整。维护设备定期清洁和维护移印机，包括墨杯和刮刀，以确保最佳性能并延长机器的使用寿命。控制打印环境控制印刷环境的温度、湿度和清洁度，尽量减少影响油墨转移的因素。使用正确的印刷技术使用电脑激光制版来蚀刻图案和技术，例如正确的角度和压力，以确保墨水均匀一致地转移到产品上。进行定期质量控制定期进行质量控制检查，确保打印件符合要求的标准，并根据需要调整打印参数。移印与丝网印刷， 有什么不同？专色丝网印刷移印完成 有时会被误认为是丝网油墨堵塞模板印刷。但两者却截然不同。 丝网印刷 在印刷过程中，涉及将墨水通过网格推到物体上以创建图像。模板的网筛允许墨水通过，同时阻止墨水流向不期望的部分，从而转印图像。移印非常适合在不规则表面上打印高分辨率图像，而丝网印刷更适合平坦表面和细节较少的较大设计。两者之间的选择取决于打印项目的具体要求。

  2025-07-01

• 什么是热转印

  什么是热转印热转印是将热与转印介质相结合以制作个性化T恤或商品的过程。转移介质以乙烯基（一种有色橡胶材料）和转移纸（一种蜡和颜料涂层纸）的形式出现。传热乙烯基有各种颜色和图案，从纯色到反光材料和闪光材料。它最常用于定制球衣上的姓名和号码。转印纸对颜色和图案没有限制。可以使用喷墨打印机将单个艺术品或图像打印到介质上，以根据您的设计制作衬衫！最后，将乙烯基或转印纸放入切割器或绘图机中，以切割设计的形状，并使用热压机转印到T恤上。热转印的优点：–允许对每件产品进行不同的定制，例如名称定制–较小数量订单的交付周期更短–小批量订单的成本效益–能够以无限的选项生成高质量和复杂的图形热转印的缺点：–大量运行耗时且成本高昂–长期使用和清洗后容易褪色–直接熨烫印花会破坏图像热转印的步骤1） 将您的作品打印到转印介质上将传送纸放在喷墨打印机上，并通过切割器或绘图仪的软件进行打印。确保将图形调整到所需的打印尺寸！2） 将打印的传输介质装入切割器/绘图仪打印介质后，小心地装入绘图仪，以便机器检测和切割图形形状3） 清除输送介质的多余部分切割完成后，记得使用除草机工具清除多余或不需要的零件。一定要仔细检查你的artwok，以确保没有多余的部分留在介质上，并且打印应该像你希望它在T恤上的样子！4） 印在衣服上印刷前在热压机上应注意：a） 热压温度应在155℃至180℃之间。最佳温度取决于使用的转移介质和衬衫/织物的类型b） 热压压力。接触的中等压力足以将印花转移到衣服上。c） 持续时间。持续时间延长可能会在衣服上留下烧伤痕迹。确保在适当的时间内，也遵循介质上的说明，以确保印制的衬衫美观无瑕！步骤1：将服装放置在热压机的压板上。印刷前，确保衬衫笔直地放在印版上，因为弯曲的位置会影响印刷的位置！在没有印花的衣服上轻轻按压约2至3秒，以去除可能妨碍印花的任何褶皱。步骤2：将您的打印和切割好的转印介质（乙烯基或转印纸）放在t恤上。在按下之前，请检查以确保图形处于中心位置且处于正确的位置和角度！一张歪歪的印刷品看起来不好看！步骤3：仔细检查印刷品，一旦印好，降低热压机的顶层开始加热。一旦定时器启动，最上层的生活就开始了。剥离转移介质的顶层。进行此操作时要小心，转移介质的表面很热，因此小心处理。您的设计现已打印并可随时佩戴！关于转移印花的有趣事实早在17世纪50年代，约翰·萨德勒和盖伊·格林就引进了转移印花技术。这项技术最早用于装饰陶瓷，主要是陶器。这项技术被广泛接受，并迅速传播到欧洲其他地区。当时，这个过程涉及一块金属板，上面雕刻着装饰元素。盘子将被墨水覆盖，然后在陶瓷上压制或滚动。与现代转印相比，这一过程缓慢而乏味，但仍比手工在陶瓷上作画快得多。在20世纪40年代后期，热转印（一种如今更常用的技术）由一家总部位于美国的SATO公司发明。

  2025-07-01

• 转印、水转印、热转印、冷转印的解释

  转印、水转印、热转印、冷转印的解释一、转印转印是一种印刷技术，它通过将图像或文字从源头转移至承载物上的过程实现印刷。转印可以在各种不同的材料上进行，包括纸张、织物、塑料等。二、水转印水转印是一种特殊的转印技术，主要利用水和印刷品之间的相互作用来实现图像或文字的转移。这种技术通常用于在曲面或不规则表面上打印，如玻璃、塑料、金属等材质。水转印通过水的压力和流动，将印刷品上的图案精确地转移到目标物体上。三、热转印热转印是一种通过热能将印刷品上的图像或文字转印到其他材料上的技术。这种技术通常使用热敏材料，当加热到一定温度时，印刷品上的油墨会融化并转移到目标物体上。热转印广泛应用于纺织品、塑料、金属等材料的印刷。四、冷转印冷转印是一种在常温下进行图像或文字转移的印刷技术。这种技术不需要热能或水作为媒介，而是通过压力或特定的化学过程实现印刷。冷转印通常在特定的材料和表面上使用，如陶瓷、塑料、金属等。它通常用于制作小批量、高精度的印刷品。转印技术多种多样，每种技术都有其独特的应用场景和优势。水转印利用水和印刷品的互动实现转移；热转印通过热能实现印刷品的转移；而冷转印则在常温下通过压力或化学过程进行。这些技术为不同行业提供了多样化的印刷解决方案，满足了各种复杂和特殊的印刷需求。

  2025-07-01

• 丝网印刷

  丝网印刷 丝网印刷是指用丝网作为版基，并通过感光制版方法，制成带有图文的丝网印版。丝网印刷由五大要素构成，丝网印版、刮板、油墨、印刷台以及承印物。利用丝网印版图文部分网孔可透过油墨，非图文部分网孔不能透过油墨的基本原理进行印刷。印刷时在丝网印版的一端倒入油墨，用刮板对丝网印版上的油墨部位施加一定压力，同时朝丝网印版另一端匀速移动，油墨在移动中被刮板从图文部分的网孔中挤压到承印物上。 工艺起源誊写版印刷为最简便的孔版印刷，始于19世纪末期。这种印刷是在特制的蜡纸上，通过打字机或铁笔制成蜡纸图文版，在蜡纸版上用油墨辊进行印刷，承印物上就可得到理想的印刷效果。在孔版印刷中，应用最广泛的是丝网印刷。 丝网印刷是将丝织物、合成纤维织物或金属丝网绷在网框上，采用手工刻漆膜或光化学制版的方法制作丝网印版。现代丝网印刷技术，则是利用感光材料通过照相制版的方法制作丝网印版(使丝网印版上图文部分的丝网孔为通孔，而非图文部分的丝网孔被堵住)油画、版画、招贴画、名片、装帧封面、商品包装、商品标牌、印染纺织品、玻璃及金属等平面载体等。 制版方法直接制版法 方法：直接制版的方法是在制版时首先将涂有感光材料腕片基感光膜面朝上平放在工作台面上，将绷好腕网框平放在片基上，然后在网框内放入感光浆并用软质刮板加压涂布，经干燥充分后揭去塑料片基，附着了感光膜腕丝网即可用于晒版，经显影、干燥后就制出丝印网版。 工艺流程：已绷网——脱脂——烘干——剥离片基——曝光——显影——烘干——修版——封网 间接制版法 方法：间接制版的方式是将间接菲林首先进行曝光，用1.2%的H2O2硬化后用温水显影，干燥后制成可剥离图形底片，制版时将图形底片胶膜面与绷好的丝网贴紧，通过挤压使胶膜与湿润丝网贴实，揭下片基，用风吹干就制成丝印网版。 （1）已绷网——脱脂——烘干 （2）间接菲林——曝光——硬化——显影 1and2——贴合——吹干——修版——封网 （3）直间混合制版法 先把感光胶层用水、醇或感光胶粘贴在丝网网框上，经热风干燥后，揭去感光胶片的片基，然后晒版，显影处理后即制成丝网版。 起源发明丝网印刷最早起源于中国，距今已有两千多年的历史了。早在中国古代的秦汉时期就出现了夹缬印花方法。到东汉时期夹缬蜡染方法已经普遍流行，而且印制产品的水平也有提高。至隋代大业年间，人们开始用绷有绢网的框子进行印花，使夹缬印花工艺发展为丝网印花。据史书记载，唐朝时宫廷里穿着的精美服饰就有用这种方法印制的。到了宋代丝网印刷又有了发展，并改进了原来使用的油性涂料，开始在染料里加入淀粉类的胶粉，使其成为浆料进行丝网印刷，使丝网印刷产品的色彩更加绚丽。 丝网印刷术是中国的一大发明。美国《丝网印刷》杂志对中国丝网印刷技术有过这样的评述：“有证据证明中国人在两千年以前就使用马鬃和模板。明朝初期的服装证明了他们的竞争精神和加工技术。”丝网印刷术的发明，促进了世界人类物质文明的发展。在两千年后，丝网印刷技术不断发展完善，现已成为人类生活中不可缺少的一部分。 市场前景丝网印刷有着批量大、价格便宜、色彩鲜艳、保存期长、交货快等优势，被越来越多的行业认可，应用广泛。在家用电器的电路板，纺织品上的花纹，T恤、文化衫、鞋上的图案，电冰箱、电视机、洗衣机面板上的文字，陶瓷、玻璃、墙地砖上的装饰；各种商业广告像电器、包装、户外、固定、流动等广告平台；在包装装潢业中网印高档包装盒、包装瓶、烟包、酒包方面，特别是超大型外包装和产品外形装饰——丝网印刷应用异常广泛，与我们的生活紧密相连，其技术主要被众多印刷厂控制，而小型的个性化的丝网印刷技术传授在国内则寥寥无几，市场异常广阔！ 中国从20世纪80年代起，加速了对丝网印刷材料、设备、工艺的研制和开发，使丝网印刷在同柔性版印刷、胶版印刷、凹版印刷的竞争中发挥了优势。每年以7%的速度递增。大约有70%多的宽幅面彩色丝网印刷采用专色印刷，接近30%采用四色套印，而且四色套印比例仍在稳步增加。行业调查结果表明，70%的企业年产值在100万元左右。但中国丝网印刷产值占全部印刷产值还不到2%，尚有很大潜力可挖，发展前景广阔。 调查显示，全国丝网印刷的油墨年用量为2万多吨，其中约54%为进口产品；丝网年用量约1000万平方米，其中约62%为进口丝网，感光胶年用量约为4300吨，其中约57%为进口产品。越是较大型的网印工厂用进口产品的比例就越大。 预计未来丝网印刷仍将保持较高的发展速度，技术上会逐步提升，产业规模会进一步扩大。权威人士预测，未来世界丝网印刷在印刷生产总产值中所占比例将上升到10%。毫无疑问，中国网印业正在孕育更大的发展空间和潜在市场。预计到2005年中国将成为世界上最大的网印市场。中国丝网印刷今后将向深度、广度发展。 投资前景 对于投资者而言，丝网印刷绝对是一个非常优秀的项目，据知情人透露，丝网印刷的利润空间一般在40%-50%之间，因此市场空白较大。而与此相反的是，惊人的高利润却并非需要高投入，丝网印刷既适合于小规模生产，又适合于大规模经营，投资几万元即可以涉足经营，有三五个人即可投资生产，投资几百万元也有用武之地。创业者不仅可以自己办厂大规模的投资，也可以购买一些设备，开个小作坊，做二、三级市场。 同时，由于巨大的市场需求，丝网印刷的技术工人也有着巨大的需求，而国内很多厂房都在为没有合适的丝网印刷工而头疼，对于就业者而言，无疑是一个巨大的机会。 工作原理丝网印刷由五大要素构成，即丝网印版、刮印刮板、油墨、印刷台以及承印物。丝网印刷基本原理是：利用丝网印版图文部分网孔透油墨，非图文部分网孔不透墨的基本原理进行印刷。印刷时在丝网印版一端上倒入油墨，用刮印刮板在丝网印版上的油墨部位施加一定压力，同时朝丝网印版另一端移动。油墨在移动中被刮板从图文部分的网孔中挤压到承印物上。由于油墨的粘性作用而使印迹固着在一定范围之内，印刷过程中刮板始终与丝网印版和承印物呈线接触，接触线随刮板移动而移动，由于丝网印版与承印物之间保持一定的间隙，使得印刷时的丝网印版通过自身的张力而产生对刮板的反作用力，这个反作用力称为回弹力。由于回弹力的作用，使丝网印版与承印物只呈移动式线接触，而丝网印版其它部分与承印物为脱离状态。使油墨与丝网发生断裂运动，保证了印刷尺寸精度和避免蹭脏承印物。当刮板刮过整个版面后抬起，同时丝网印版也抬起，并将油墨轻刮回初始位置。至此为一个印刷行程。 优点丝网印刷的优点： (1) 不受承印物大小和形状的限制 一般印刷,只能在平面上进行，而丝网印不仅能在平面上进行印刷还能在特殊形状的成型物上如球面曲面上印刷，有形状的东西都可以用丝网印刷来进行。 (2) 版面柔软印压小 丝网柔软而富有弹性。 (3) 墨层覆盖力强 可在全黑的纸上作纯白印刷，立体感强。 (4) 适用于各种类型的油墨 (5) 耐旋光性能强 可使印刷品的光泽不变。(气温和日光均无影响)。这使得印刷一些不干胶时，不用额外覆膜等工艺。 (6) 印刷方式灵活多样 (7)制版方便、价格便宜、技术易于掌握 (8)附着力强 (9)可纯手工丝印，也可机印 (10)适于长期展示，在室外的广告富有表现力 区别特点印刷适应性强 平印、凸印、凹印三大印刷方法一般只能在平面的承印物上进行印刷。而丝网印刷不但可以在平面上印刷，也可以在曲面、球面及凹凸面的承印物上进行印刷。另一方面，丝网印刷不但可在硬物上印刷，还可以在软物上印刷，不受承印物的质地限制。除此之外，丝网印刷除了直接印刷外，还可以根据需要采用间接印刷方法印刷，即先用丝网印刷在明胶或硅胶版上，再转印到承印物上。因此可以说丝网印刷适应性很强，应用范围广泛。 立体感强 质感丰富胶印和凸印的墨层厚度一般为5微米，凹印为12微米左右，柔性版(苯胺)印刷的墨层厚度为10微米，而丝网印刷的墨层厚度远远超过了上述墨层的厚度，一般可达30微米左右。专门印制电路板用的厚丝网印刷，墨层厚度可至1000微米。用发泡油墨印制盲文点字，发泡后墨层厚度可达1300微米。丝网印刷墨层厚，印刷品质感丰富，立体感强，这是其它印刷方法不能相比的。丝网印刷不仅可以单色印刷，还可以进行套色和加网彩色印刷。 耐光性强 色泽鲜艳由于丝网印刷具有漏印的特点，所以它可以使用各种油墨及涂料，不仅可以使用浆料、粘接剂及各种颜料，也可以使用颗粒较粗的颜料。除此之外，丝网印刷油墨调配方法简便，例如，可把耐光颜料直接放入油墨中调配，这是丝网印刷的又一大特点。丝网印刷产品有着耐光性强的极大优势。经实践表明，按使用黑墨在铜版纸上一次压印后测得的最大密度值范围进行比较，胶印为1.4、凸印为1.6、凹印为1.8，而丝网印刷的最大密度值范围可达2.0，因此丝网印刷产品的耐光性比其它种类的印刷产品的耐光性强，更适合于在室外作广告、标牌之用。 印刷面积大 一般胶印、凸印等印刷方法所印刷的面积尺寸最大为全张尺寸，超过全张尺寸，就受到机械设备的限制。而丝网印刷可以进行大面积印刷，当今丝网印刷产品最大幅度可达3米×4米，甚至更大。 以上四点均是丝网印刷与其它印刷的区别，同时也是丝网印刷的特点及优势。了解了丝网印刷的特点，在选取印刷方法上，就可以扬长避短，突出丝网印刷的优势，以此达到更为理想的印刷效果。 UV上光局部UV上光是指在原有黑色印刷品上的某个图案丝印上UV光油。上完UV光油后，这个上光图案与周边印刷效果相比，上光图案就显得鲜艳、亮丽、立体感强。又因为丝印墨层厚，固化后会凸起来，看起来像压痕一样。丝印UV上光从高度、流平度及厚度都比胶印UV强，所以一直很受国外客商青睐。 丝印局部UV上光已解决了黑色印刷后再膜BOP或PETPPOPP上的附着力问题，还可击凸。且耐刮，耐折，低气味。这制造了很大的市场空间，可以应用在包装、商标、书本、宣传等印刷领域，起到画龙点睛的效果。 丝印局部UV上光所用设备利息很低，少量生产也不会造成浪费（每个版的外发制作费在50--150元之间，并可反复再生使用）所需设备为：晒版、印刷、紫外线固化。整套设备投资只要几万元就可以完成，如晒版外发制作则可减少晒版设备投资。用电量约9kw几个工作人员即可，且简单易懂，稍有指点即可，场地占用三十平方米面积。拥有以上硬件，就可以轻松拥有局部UV上光，UV上光面积可达60cmX90cm宽的纸张，厚度可达5cm。 如你已拥有硬件，则发展更易，只要注意根据底材选择UV光油，根据UV光油稀浓度及印刷之回墨情况选择网纱参数。根据客户要求厚度而选择晒版过程中感光胶厚度及网纱疏与密，一般在350目--420目之间。 适于表现丝网印刷同其他印刷一样需要准确地再现原稿的图文及色调。丝网印刷所采用的原稿原则上和其它印刷方法所用原稿没有很大差异，但在具体的制版、印刷实践中，其要求就有不同之处，这主要是由于丝网印刷特性所决定的。特别是由于丝网印刷墨层厚实、色泽鲜艳，所以在选择原稿及制版时要充分考虑丝网印刷的特殊效果。 另外，丝网印刷所用原稿图文线条、网点精度要求也和普通印刷方法所用原稿要求有所不同。如果原稿的线条、网点十分精细，采用丝网印刷制版则是很困难的事情。所以用丝网印刷技术不适于再现精细线条、网点的原稿。在选择印刷方法时要充分地考虑各种印刷的特点。甚至在丝网印刷制版时也同样要注意选择合适的网线，以求达到充分再现原稿的目的。 丝网印刷比较适于表现文字及线条明快的单色成套色原稿，同样适于表现反差较大，层次清晰的彩色原稿。通过丝网印刷的特殊效果，使得复制品具有丰富的表现力，通过丰富厚实的墨层和色调的明暗对比，充分表达原稿内容的质感以及立体效果。 丝网印刷照相制版原稿有反射原稿和透射原稿两种，通常主要使用反射原稿。彩色照相大多使用透射原稿。 丝网印刷主要用阳制作网版。不同的制版方法对原稿要求也不尽相同。 主要特点丝网印刷的特点归纳起来主要有以下几个方面： ①丝网印刷可以使用多种类型的油墨。即：油性、水性、合成树脂乳剂型、粉体等各类型的油墨。 ②版面柔软。丝网印刷版面柔软且具有一定的弹性不仅适合于在纸张和布料等软质物品上印刷，而且也适合于在硬质物品上印刷，例如：玻璃、陶瓷等。 ③丝网印刷压印力小。由于在印刷时所用的压力小，所以也适于在易破碎物体上印刷。 ④墨层厚实，覆盖力强。 ⑤不受承印物表面形状的限制及面积大小的限制。由前述可知，丝网印刷不仅可在平面上印刷，而且可在曲面或球面上印刷；它不仅适合在小物体上印刷，而且也适合在较大物体上印刷。这种印刷方式有着很大的灵活性和广泛的适用性。 印刷方法丝网印刷通常有两种，即手工印刷和机械印刷。 手工印刷是指从续纸到收纸，印版的上、下移动，刮扳刮印均为手工操作。 机械印刷是指印刷过程由机械动作完成。其中又分为半自动和全自动印刷，半自动指承印物放入和取出由人工操作，印刷由机械完成；全自动是指整个印刷过程均由机械完成。 还有一种快速简易的曲面丝印网印刷方法活面网印，即将丝网版面拆下来直接紧贴于承印物面上进行印刷。采用活面网印方法，可印制大量加工印品，如乳胶塑料桶、纯净水桶、脸盆、热水瓶、杯、碗、盘等产品。同时利用此方法可在汽车上印制招牌字，也可在异形平面上印字。 活面丝网版的制作：先将感光好的文字图文版进行干燥修补处理，然后摘下，按尺寸剪好。并在网版两端用木片或者铝片等作为骨架用粘胶带紧紧粘固，也可用粘胶直接粘固，这样即可制成所需的活面丝网版。活面网的操作方法：根据承印物选用不同印料进行调配：首先选用平板和盘子，将所油墨进行调配，然后，一人双手持着活面丝网版，将所印部位紧紧贴于承印物面上，另一人用刮刀在调墨板上均匀地将油墨蘸在刮刀上口面上，然后，将刮刀在调墨板上均匀放置在版面上进行均匀地刮印。 若印制的图形面积过大，可根据情况将油墨倒在版面上，但不要让油墨流出承印物。注意调配的油墨不要太稀，也不要太干，干湿适中为好。小面积印字、印画，可一人操作，方法是将活面版的一端用包装胶带贴于承印物机所需位置上，然后，用另一只手拉紧印版紧贴承印物上，即可进行印刷。起版注意：一定按贴好胶带一端的方向较轻起版，若两人操作起版广告也是如此，采用此种方法印刷，具有操作方便，对承印物的要求灵活，能大能小，数量可多可少，具有成本低廉节约能源的优点。 印刷分类丝网印刷不仅适应一般的纸张印刷，而且适应性非常广泛。例如：陶瓷、玻璃、印刷线路板等。根据承印物的质地不同，印刷时就不尽相同，虽然各个系列间有着密不可分的内在联系，但因承印物质地不同(即化学性质和物理性质不同)，各自又有其各自的特殊性。所以通常人们按承印物不同划分为：纸张类印刷、塑料类印刷、陶瓷类印刷、玻璃类印刷、线路板印刷、金属类印刷、纺织类印刷等几大类。这样就形成了各自的相对独立的印刷系统。 主要应用丝网印刷应用的范围是非常广泛的。除水和空气以外(包括其它液体和气体)，任何一种物体都可以作为承印物。有人评价丝网印刷时曾这样说过：如果你想在地球上找到理想的印刷方式，达到印刷目的，那很可能就是丝网印刷法。 具体地说丝网印刷主要应用在下述几方面： ①纸类印刷　美术印刷--广告、画刊、日历、灯笼纸等。 商标印刷 转印印刷 包装印刷 建材印刷--糊墙纸等． ②塑料印刷　塑料软片--乙烯玩具、书包、塑料袋等。 塑料标盘--假金属复合材料及各种标盘。 生产零件--仪器件。 ③木制品印刷　工艺品--漆器、木制工艺品、玩具。 加工半制成品--体育用品、木板、天花板、路标、招牌、假金属扳、广告牌等。 ④金属制品印刷　金属筒、金属器皿、金属制品。 ⑤玻璃、陶瓷制品印刷　玻璃--镜子、玻璃板、杯子、瓶子等。 陶瓷--器皿、工艺品。 ⑥标牌　文字说明板、刻度盘、成形物品。 ⑦线路板印刷　印刷线路板、民用或工业用基板、厚膜集成线路板、冷光片。 ⑧印染　印染--旗帜、布匹、毛巾、手帕、衬衫、背心、针织品等。 其它印刷--口袋、鞋、号码布以及各种箱包、背包、提包、书包等。 ⑨皮革制品印刷 种类应用种类 丝网印刷作为一种应用范围很广的印刷，根据承印材料的不同可以分为：织物印刷，塑料印刷，金属印刷，陶瓷印刷，玻璃印刷，电子产品印刷，彩票丝印，电饰广告板丝印，金属广告板丝印，不锈钢制品丝印，光反射体丝印，丝网转印电化铝，丝印版画以及漆器丝印等等。 织物印花 织物印花就是指在织物上以印刷方法形成图案的工艺过程。印花的方法有：型版印花、丝网印花、滚筒式圆网印花、转移印花和多色淋染印花等方法，其中丝网印花来源于型版印花（包括型纸版和锌版），开始由手工操作，逐步走向半自动化、完全自动化，后来又和平网式发展到圆网式。 涂料直接印花 涂料直接印花就是把调制好的印花色浆直接印在织物上，这是印花工艺中最简单而普遍使用的工艺。涂料直接印花工艺一般是指在白色或浅色织物上印花，它拼色方便、工艺简单，印花后经培烘处理即可，适用各种纤维的纺织物。涂料直接印花工艺根据经常采用的粘合剂可分为阿克拉明F型粘合剂。丙烯酸酯类粘合剂、丁苯乳液与甲壳质粘合剂三种直接印花工艺。 丝绸印花 丝绸印花的主要方法有直接印花法、拔染印花法、防染印花法。直接印花法前面已有介绍，拔染印花法以及转移印花法、渗透印花法等将在后面有关小节中单独介绍，这里主要介绍防染印花法。 针织内衣印花 针织内衣印花主要应用涂料直接印花工艺，织物印花后经倍烘或自然干燥即可，避免了针织物湿处理容易变形和农片湿处理困难等问题。印花方法以平网丝印为主，又分为手工刮印和机器操作两种方式。这种印花方法能适应各种构成形式与组织结构的花型图案，并适合小批量多花色的生产需要。 拔染印花 拔染印花也称雕印，指用拔染剂印在有色织物上，把已经染色的部分色素破坏，因而获得各种花纹、图案的印花法。拔染剂是能使染色底消色的一种化学品。吊白决、氯化亚锡等。这种方法可以分花纹为白色（拔白）和花纹为有色（拔印）两种。后一种染法使织物花纹精细，但工艺复杂，成本较高。 丝印烂花 烂花系利用两种具有不同耐酸性的纤维混纺织物，经过酸性烂花浆印花与化学加工处理后，将不耐酸的天然纤维部分烂去，露出耐酸的化学纤维部分，形成具有晶莹透明的花型，其特殊风格使烂花产品具有高档绚丽之感。烂花产品不仅外观华美，内在质量优良，具有耐磨、强力高、好洗、快干、免烫性能，受到国内外市场的欢迎。烂花技术的研究与应用盛行于纺织印染业。 毛织物印花 印花毛织物以薄型平纹织物或薄纱织物为主，多数用来制作妇女的衬衫、礼服、被巾和裙子。毛织物印花除采用直接印花外，还有拔印、防印和转移印花等。毛混纺织物印花也占有一定比例，毛织物的浮雕整理也颇流行，主要用于粗纺毛衫。 平绒印花 钻石印花利用丝印的特点在平绒上进行印花，可获得一种特殊的闪光效果，在日光照射下能发出天然钻石一般的光芒。 发泡印花 织物特种印花的品种繁多，发泡印花就是其中的一种。发泡印花的特点是：立体感强，近似于人工刺绣，手感柔软，耐磨、耐水洗，牢度好，富有弹性，并能广泛应用于台布、窗帘、茶巾、手帕、枕巾、服装、旅游纪念品等方面。它不但可以在棉、麻、丝等天然纤维织物上应用，而且还可以在人造纤维织物上应用。 植绒印花 静电植绒是纺织行业正在兴起的新技术。它是利用高压静电场在坯布上面栽植短纤维的一种产品。植绒产品工艺简单、立体感强、成本低，因此广泛应用在橡胶、塑料、人造革、装饰产品上，特别是对于小批量的旅游产品更显示出它无比的优越性。在鞋帽、童装、商标、服饰上采用植绒图案装饰，会使其风貌别具一格。 转移印花 转移印花是依靠染料的升华和染料蒸气对纤维具有扩散和亲和力的作用来完成着色效应的一种印花工艺。转移印花是无水加工中较为具有实际意义的一种印染生产方法。除了不用水外，还有一个主要的特点是纸张变形小，因此可以印制精细的多层次的花型及摄影。把花型真实地转移到布上。其效果有时比一般防、拔染印花更好。 特种印花方式 除了上面十种常见的印花方式外，还有一些特种印花方式，如：电化铝转移印花，光致发光印花，荧光印花，金、银粉印花，涂料泡沫印花，变色印花，香味印花，钻石印花及珠光印花等等印花方式。 玻璃丝网根据丝印原理，把油墨印刷到平板玻璃的表面，而后采用油墨的固化措施，使得图案牢固经久耐用。其工艺过程如下： 绷网→上浆→干燥→晒版→显影→干燥 ↓ 平板玻璃→切裁→磨边→清洗干燥→印刷 ↓ 烧结 适用于印刷的玻璃 根据用户要求切割玻璃，可以是规则形状，亦可以是不规则形状，然后倒边磨削加工，再清洗，干燥待用。这里应特别注意，平板玻璃表面不能有水迹。 丝网的选择 平板玻璃印刷用的丝网印版与一般的丝网印版一样，玻璃丝印版选用合成纤维丝网、不锈钢丝网、天然纤维丝网。当印一般色料时，上述丝网那一种均可，一般选用价廉的合成纤维丝网；当作金银装饰时，则不能选不锈钢丝网。丝网的规格一般采用270～300目。 网框的选择 比较正规、变形不大的网框是铝合金网框，其尺寸应比图案大，具体尺寸应该是图案的外缘距网框应在70～100mm之间。另外选择网框，其强度很重要，关键是水平方向的刚性足够。 绷 网 选择了网绢和网框，把二者结合起来，这就是绷网。绷网的办法很多，可以采用手动、机动、气动多种办法，较为先进的，能绷高质量网版的是气动绷网机。绷网的要求是张力均匀，丝网经纬线保持垂直，粘网胶要牢固，不能松弛。 选择感光胶 市售的感光胶有重铬酸盐系，重氮盐系、铁盐系。丝印制版对感光胶的要求是：制版性能好，便于涂布。感光光谱范围在340～440nm,显影性能好，分辩力高，稳定性好，便于贮存，且经济卫生，无毒无公害。印刷对感光材料的要求是：感光材料形成的版膜适应不同种类油墨的性能要求。具有相当的耐印力，能承受刮墨板相当次数的刮压；与丝网的结合力好，印刷时不产生脱膜故障；易剥离，利于丝网版材的再生利用。 晒 版 选择了上面的材料后，在暗室中涂布感光胶；要求均匀一致，而后干燥，一般要求涂两遍。晒版要求在冷光源晒版机上曝光，曝光时间要根据图案的情况确定，一般在12～30分钟之间。曝光、显影之后即制得丝印网版。 印 刷 平板玻璃的印刷机有手动、半自动、全自动几种类型。手动印刷机适用于小批量、小规格的平板玻璃。半自动、全自动印刷机则适合于大批量、大规格的多套色的印刷，具有准确快速之优点。最大的半自动印刷机可以印刷2000×1500mm 尺寸的玻璃。全自动印刷机一般多用于汽车风挡玻璃的印刷，国外有几家公司可提供此种设备。 油 墨 平板玻璃装饰性油墨分为：有机油墨和无机油墨两种。有机油墨的着色剂、连接料均为有机物，这种油墨装饰平板玻璃效果亦不错，只是膜的牢固度差一些，化学稳定性也不好，是一个短寿命的装饰方法。无机油墨是由着色剂、助熔剂、连接料剂组成，着色剂为无机着色剂如氧化铬、氧化钴等。助熔剂为低熔点玻璃，常见的有氧化铅和硼硅酸盐系的玻璃。助熔剂的性能最重要的是跟被印玻璃的热膨胀系数相差不太大。比较典型的助熔剂的成分： SiO2 19182 %,As2O3 2113 %,MgO 0146 %,PbO 62110 %,CaO 0127 %,K2O 1183 %,B2O3 10175 %,Al2O3 1163 %,Na2O 1176%。无机油墨中的连接剂———刮板油是一种有机物，在烧结过程中被完全烧掉，但对装饰效果没有影响。 刮板油的组成为： 乙基纤维素3g,松油醇100ml,松节油10ml,醇酸树脂5ml。无机油墨的色素跟连接剂的比例为10g∶8ml 经过搅拌、研磨即可获得。 烧 结 玻璃是非晶质无机材料，随着温度的升高而软化，当加热达到玻璃的软化温度时，玻璃就会变形。玻璃彩釉通过丝印装饰于平板玻璃的表面，需通过高温烧结固结于玻璃表面，但烧结温度必须低于被装饰玻璃的软化温度，才能保证装饰玻璃不变形。一般玻璃釉料的烧结温度不高于520℃，通常控制在480～520 ℃。 低温型的玻璃釉料国内有几个厂家生产，价格亦比较低廉。国际上有几个公司也能提供类似产品，但价格跟国产的相差一二十倍。国内的消费水平还没有达到用这类釉料的程度，但国外提供的釉料确实比国内的色彩、层次要好许多。要提高装饰玻璃的质量，提高釉料的档次是必然的。烧结设备有火焰炉和电阻炉。电阻炉按玻璃的吊挂方式分为垂直吊挂式和水平辊道式。 垂直吊挂烧结炉具有烧结变形小，成品率达95%以上的优点，但设备复杂。水平辊道式调整不好容易出现变形大、成品率低等除此之外，利用水平钢化炉生产装饰玻璃，也是可行的，产品的档次提高了，安全性也有保证，是理想的烧结方式。 玻璃特殊丝印工艺包括：1、玻璃制品蚀刻丝印；2、玻璃冰花丝印；3、玻璃蒙砂丝印；4、玻璃丝印离子交换着色；5、电热除雾的装置丝印；6、液晶显示元件的丝印；7、玻璃表面的消光丝印；8、丝印接触控制盘。 发展方向毫无疑问，如果能开发出使用水基油墨的轮转丝印机，如果丝印机的效率更高，如果刮刀压力、速度及角度等参数能被读取并能实现程控，如果在印刷重复印件时能按程序重复生产，如果从印前准备到印刷的全过程都能正确的使用生产数据，丝网印刷将肯定会得到更大发展。中国的丝网印刷今后将向深度、广度发展。“深”就是向更高的水平发展，国际丝网印刷界早已广泛应用计算机设计、制版、电子刻绘等先进技术，而中国对这些新科技尚处于研究试用阶段；“广”就是开发新的丝网印刷产品，如室外大型丝印广告等。因此，中国的包装印刷无论在设备、技术还是规模等方面，都将有一个飞跃。 金属丝网随着丝网印刷品种类的增多，丝网材料和丝网版的种类也与日俱增。通常来说，丝网材料最初是从其他工业借用而来，后来随着丝网印刷的需要又开发了一些其他类型的材料。 但是虽然已经有多种多样的非金属丝网材料用于丝网印刷工业，如丝绸、尼龙和聚酯等，但是它们仍不能够满足所有的丝网印刷需要。比如，用于染料印刷或瓷墨印刷的丝网材料必须经得起油墨和溶剂长期的浸蚀、丝网版需要回收再利用等。为了满足这些丝网印刷的需要，人们急需有一种寿命长、稳定性好的丝网，于是工业上称作“金属丝网”的丝网就诞生了。 金属丝网由于其金属丝的直径非常一致，并且可以达到很细，因此，它可以印刷出最精细的图案。金属丝网的网孔(网目)也非常一致，也比其他丝网材料的网孔大，而且金属丝网不像易于吸墨的非金属丝网，它的金属丝不吸收油墨或溶剂，所以能够得到较平的油墨膜层。它的优点很多：模版的频繁更换也不会对金属丝网造成损伤；油墨也易于穿过金属丝网；特别适合于使用瓷墨、玻璃料油墨、片状铜粉油墨和染料油墨进行印刷的场合；可用于比较精细的作业；金属丝网能得到较厚的油墨膜层；刚性较好，印刷中套印准确；可以用于机械自动化、半自动化或手工印刷。在过去，由于金属丝网不易拉伸和价格贵的原因，一般只用于制作小型网版，但越来越多地用于中型和大型丝网版中。尽管它较昂贵弹性又不好，但是它的一致性和可无限次利用的特点从总体上降低了成本。而且正确地拉伸及印刷技术能够弥补弹性差的缺点。 用于丝网印刷的金属丝网有两种编织类型，即平织和绞织。其中平织较为常用，绞织多用于非常精细的作业中。平织是单根线经纬交错叠加，而绞织是双根线经纬叠加。两种编织方法织出的丝网网孔都是正方形形状。绞织方法得到的丝网较厚。 和其他丝网一样，金属丝网是以目数（丝网线的数目）分类的。在丝网印刷中只使用正方形网孔，而不用长方形网孔。正方形网孔在长度方向上和宽度方向上具有同样多的网目数和同样大的网孔大小。每英寸或厘米网目数的计算是以任何一根网线始到1英寸远的距离所有的网孔个数。例如：80号丝网应当是每平方英寸内有80X80个网孔，即有6400个网孔；300号金属丝网应当是每平方英寸内有300X300个网孔，即90000个一致的网孔。金属丝网一般标有“Number 80”或“80X80”，“Number 165”或“165X165”等字样。通常金属丝网类型有80线/英寸（31线/厘米）到635线/英寸（250线/厘米）。然而，更为粗糙的金属丝网在市场上也可以买到。丝网的线数越低，网孔越大；反之，线数越高，网孔越小。在丝网中，网线的直径以英寸或毫米为单位。 丝网的选择要看复制作品的情况、油墨的类型和印刷表面状况。您可以从丝网印刷商那里购买到1平方尺（0.09平方米）以上任何大小的丝网布，它的宽度可以从36英寸（91厘米）到大约79英寸（200.7厘米），长度不限。 拉伸金属丝网 虽然金属丝网不易于拉伸和固定在网框上，但对印刷者并不构成问题。它可以钉在木框上、固定在浮杆网框上、焊在和粘在金属网框上、固定在其他特殊网框上。 供应商和生产商建议用金属丝网进行精细作业时最好固定在金属网框上，因为金属网框不会有任何变形。如果使用木质网框，强度一定要比较好。实际中使用木质网框一般可以先作一下处理，即先把网框在溶剂中浸泡一下，并在浮杆上涂上亚麻仁油。在固定金属丝网时，丝网布要先固定网框较长的一边，然后固定较短的一边，再固定对面较长的一边，最后固定剩下的一短边。在固定丝网布时，最好用一个一拉网器对它进行拉伸。拉网器前面是一较宽的夹板，它不会对丝网造成损伤。这种拉网工具可以从供应商那儿买到，它在需要对丝网使用较大拉力的情况下非常有用。丝网布的固定是最好垫上两或三层纸张以防拉破，使用的纸张纤维约为1/64英寸（0.398毫米）厚。 对新手来说，固定丝网和拉网的实际可靠方法是使用浮杆网框。金属丝网要使用三到四个拉杆，拉杆的尺寸建议与网框的内框相同。最好使用硬质网框或经亚麻仁油浸过的木质网框。由于金属网框要长期使用，所以在最后的处理过程中要非常认真。金属丝网可以钉在浮杆上。在拉伸丝网时要对螺丝使用足够的拉力使丝网拉紧。注意在处理丝网版时不要在丝网上留下任何东西，否则丝网会出现结点、缺口或下陷的毛病。如果有一个商业拉网工具，也可以用它来拉紧金属丝网。实际作业中，金属丝网绷网方法有手动、半自动和全自动。它们易于拉伸金属丝网和快速固定到网框上。 在金属丝网正确准备好之后，就可以贴膜了。照相感光模版如聚乙烯醇、多乙酸乙烯酯、改性塑料、商业丝网印刷模版、凝胶模版、压敏转印片、直接-间接丝印片、刀刻片等可以贴在其上。 制作丝网版之前所作的准备工作中最重要的步骤是保证金属丝网一定要干净，因为金属不具有吸收性，必须确保干净和无油腻、无油脂、再生液、指印，以利于模版较好地贴在金属丝网上。大多金属丝网的网丝涂有起保护作用的油保护涂层及处理的痕迹，这些物质在贴模之前都必须彻底去除干净。 金属丝网的清洗使用方法： 1．金属丝网可以用5~10%的冰醋酸溶液清洗5分钟，然后用热水洗去所有残液； 2．拿着金属丝网直接通过气体火焰或本生灯，然后用清洁刷擦净，为贴膜作准备。但是，要注意不要使它在火焰上的时间过长； 3．任何稀释的腐蚀剂都可用清洗金属丝网，然后用热水洗去腐蚀剂； 4．清洗金属丝网的一个旧方法是把金属丝网插在一个与网框同样厚的架子上，用一块在浮石、挥发油或漆稀释溶剂中浸过的砂布打磨，然后用热水洗净，之后模版就可以贴在金属丝网上了； 5．10%的碱液或20%的氨水溶液也可以用来对金属丝网进行清洗或去脂处理； 6．也可以用从供应商那里购买到的专用清洗溶剂。 使用以上每种方法都可以达到清洗的目的，但要注意，丝网清洗以后要避免在丝网上留下指印，也就是说不要用手去触摸丝网。金属丝网在存储时也要注意，不要使任何东西落在丝网上，以保持它的清洁性。 丝网印刷经过了这么多年的发展，技术已经渐渐成熟，由于其印制范围广泛，多年来一直受到广大用户的热衷！但是丝网印刷也有一些对发展不利特点是不容忽视的，多年来也一直困扰着很多丝印的从业者。 不利特点1．多色彩 丝印只能一次印刷一种颜色，这是众所周知的。那针对多色彩的印刷就要去进行复杂、繁琐的套色了！套色对技术的要求比较高，此方面的技术人员相对很少，色彩少了还好，如果一次需要印刷四、五种颜色，就难免会出现套色不准的现象。这样就增加了产品的报废率，成本也就相应的提高了。但像那种四种色彩以上或有渐变色的图案，丝印也只有望尘莫及了！ 2．小批量 大家都知道，丝印如果想印出图案就必须要有一套流程不可省的。那就是制版、出菲林。如果量小的话那这些成本就相当高了。所以一般丝印公司不接小活的，主要就是因为成本太高！ 3、弧度限制 丝网印刷，这种工艺只能针对比较平面的产品，如果是有些凹凸的话就完全解决不了。 4．墨量无法控制 众所周知，有些产品在印花的同时是要保持它原有的状态的，特别是纺织类的产品，印花之后很多客户都想保持纺织品的质感，这样用丝印就很难做到了。 则有一种工艺可以配合解决丝印这些问题的，那就是平板打印机， 这种工艺是一种新型的数码工艺，可以针对多种色彩一次性印刷成型、而且针对小批量的产品，印刷成本完全一致。而且可以允许有一定的弧度（5-7MM），而且墨量十分细小，打印在织物上不会丝毫影响其质感。所以这种工艺可以配合丝印来完成一些解决起来比较困难的产品。使丝印技术能够得到更好更完善的发展！ 铝标牌1．铝制平面阳极氧化标牌 铝制平面阳极氧化标牌也是标牌的一种，它的应用比较广泛。具有亮度高、硬度高、耐磨性好的特点。传统制作工艺流程大致为：机械抛光、化学抛光、氧化；间接制版制作丝网版、锌钡白厚漆加醇酸清漆进行保护印刷，这样不论是网版制作还是染色，都存在工序繁多、用料大、耐印率低、成本高等缺点。现有采用最新工艺，用无毒重氮型感光胶直接制版，这样可以达到快速制版、分辨率高、耐印率高、用料少的要求。还能将印漆、染色、退印料工序合一，利用自制水性染色印料、直接染色、接连套色。这样就能大大简化整个工序和操作程序，使平面氧化染色标牌有了新工艺。 2．高光立体浮雕铝标牌 随着生产技术不断提高，人们对物质、精神生活的要求越来越高。人们不仅对产品功能要求越来越高，而且对产品的造型外观、装饰要求也愈来愈高。特别是随着外贸市场的不断扩大，为了提高产品的市场竞争力，高档产品的高光立体浮雕标牌已经被广泛使用。 3．丝印电镀牌匾 牌匾是标牌厂主营产品之一，主要用于公司企业招牌。牌匾材料主要以金属为主，它要求郑重、凸显形象、装饰性强。传统金属牌匾主要以黄铜地、腐蚀字、注黑漆的方形牌匾为主。但是随着人们审美观点不断改变，商品经济逐渐发展，对牌匾的质量和外观形状也有了新的要求。标牌行业引进丝印加工技术，不仅促进了丝印技术发展，也给标牌行业开发新产品提供了技术支持。丝印电镀牌匾就是将标牌电镀和丝印工艺相结合之下的产物。丝印电镀牌匾的基该方法是：在铜板上先用丝印技术制明文图文，用墨层保护无图文部分，然后在图文部分进行铜、镍、铬电镀，最后进行机械整形，保护加工而成。 4．丝印圆锥形刻度盘 丝印圆锥形刻度盘的方法：先用丝印网版将图文印制到转橡皮上面，然后将圆锥形零件装到夹具上，再从转印橡皮上滚过，这样就能将图文印制到圆锥形零件表面了。 5．仿瓷氧化标牌 仿瓷阳极氧化标牌表面呈瓷釉状，色泽柔和，具有很好的耐抗性、硬度较高、你耐磨性能好、绝热绝缘等优点，是仪器仪表装饰佳品。制作过程中会有污染废气排出，因此设备上一定要有抽风通风装备，以免中毒。仿瓷化标牌表面处理和丝印喷砂氧化嵌漆标牌大致相同，只不过不需要进过化学抛光，可以直接氧化。仿瓷氧化染色标牌工艺与丝印铝氧化彩色标牌无异。 6．丝印铝氧化标牌 铝氧化标牌、面板经过氧化后，表面会附有一层氧化膜，是表面坚硬光滑。用普通的丝印油墨附着力差，这是最重要的问题。要解决这个问题，首先要解决丝印油墨和操作问题。必须使用铝氧化丝印油墨，这是丝印铝氧化标牌成功与否的关键所在。此类油墨和一般油墨的不同之处就是它会牢牢粘附在铝板表面，而且具有很好的耐光性，这是丝印铝氧化标牌最理想的油墨。 7．丝印腐蚀标牌 腐蚀标牌属于传统标牌的一种，常见的有喷砂氧化填漆标牌，如：车船牌照、设备编号、各种机床电器铭牌；作业环境恶劣的机电产品的铜质镀铬标牌；用于仪表、电子仪器表面装饰的瓷质氧化极漆标牌以及高光标牌等。这类标牌上的图文过去都是通过液体感光胶通过光化学作用实现的。这种方法存在制作工序繁多，生产效率低下、劳动强度大等缺点。而采用丝印加工技术印制图文，大大提高了生产效率，而且能节省大量的原材料。 8．丝印凸凹彩色铝标牌 凸凹标牌的特点是在凹处涂漆，抗磨性好，还具有立体效果，一般用于机械铭牌和公司牌匾等。传统的制作方法是人工在腐蚀凹处描漆，然后再用手工修整，除去边缘残漆这种方法不仅费时、效率低，要求操作者非常熟练外，而且制作出来标牌字变不清楚，质量不稳定。只适合制作一些批量小、色数少、质量要求低的简单的标牌。 10．丝印水白氧化铝标牌 水白氧化铝标牌是中国出现的一种新型亚光子面标牌。这类标牌外观呈乳白色，表面平滑，具有耐湿热、耐盐雾、耐霉菌性能，还具有非常强的耐晒性、耐磨性、耐有机溶性，适用于需经常擦拭的机床和工作在环境比较恶劣条件下的整机。最重要的是丝印水白氧化铝标牌工序少、工序高、基本无三废产生。 仿制木纹所谓仿制木纹，是采用丝网印刷技术在各种工业板上印制各种种类的木纹，比如樱桃木、红木、花梨木、秋木等。 随着当今社会的发展，人们审美水平越来越高，厌恶了冰冷的钢铁城市，越来越多的人们开始提倡反璞归真、回归自然，相对应的产品倍受青睐，人们喜欢使用各种原木、实木，贴近自然的产品，然而有许多的产品如果用木材来制作不仅费工费时，在强度及耐用性方面有先天的不足，也不适合工业化的大规模生产，于是采用了塑料制品来替代纯粹的竹木产品，虽然有着成本低廉、实用的优点，但是其不够美观、协调的缺点，也使广大消费者不喜。所以，相对应的仿制木纹印刷也随之产生，主要应用在电视机、洗衣机、冰箱冰柜、空调机等家用产品的外表以及各种家具、门窗、开关，灯饰等等，被加工的产品酷似真实的竹木花纹，令人赏心悦目。 维护保养随着科技的发展，各种各样的丝网印刷，移印机迅速出现。专注于移印机，丝网印刷，等产品领域的设计研发的各种公司品牌也随之涌现。专家建议个人用户一定要注意丝印机的维护保养，网布就是不容忽视的一部分。 网布对丝网印刷的质量，安全的影响是非常大的。因此，对网布进行良好的维护是很有必要的。首先丝网印刷的网布在使用时都必须进行清洁和脱脂，假如网布不进行及时的清洁，下次使用时就容易导致网版印刷的不畅，还容易形成乱码。如果不进行相应的脱脂工作就会容易导致网版的脱层。其次，在网布的网框上标注网布的使用年限和织数也是一条重要的保养策略。这可以给使用过程提供更多便利的。最后，丝网印刷在使用过程中，应尽量避免与尖锐物体接触，防止网布遭到意外破坏。 通过采取以上几条维护保养的建议，相信在以后的全自动丝网印刷使用过程中可以避免很多不必要的麻烦。

  2025-07-01

• 激光镭雕 Laser

  一种用光学原理进行表面处理的工艺，手机和电子词典的按键上用的多。简单一点的讲是这样的：比如说我要做一个键盘，他上面有字，字有蓝色，绿色，红色和灰色，键体是白色，激光雕刻时，先喷油，蓝字，绿字，红字，灰字各喷相应 的颜色，注意不要喷到别的键上，这样看上去就有蓝键，绿键等键了，再整体喷一层白色，这样就是一整块白键盘了，各蓝绿都被包在下面了。此时就可以进行激光 雕刻了，利用激光技术和ID出的按键图做成的菲林，雕掉上面白色油，比如加工字母"A",雕掉笔划上的白色，则下的或蓝或绿就露出来了，这样就形了各种颜色的字母按键了。同时如果要透光的，就用PC或PMMA,喷一层油，雕掉字体部分，则下面有光的话就透出来了，只不过这时要考虑各种油的粘附性能。因为各颜色键要喷不同的油，所以做结构时要考虑到这一点，各键要分开点，以免喷到不必要的地方，也有损耗大的地方不如做两个或多个，这样可以有多个可以配套。各颜色的色差要大一点，最大的比如说黑白，这样机器容易分辨，也雕得干净，以免雕而不净，影响外观品质，还有各不同色的字体不要靠的太近。镭雕所需油漆与普通塑壳喷漆的构成不同,称为双叶漆,质地较软,适于雕刻。另外,喷涂外观漆之前要在原材料表面喷涂一层黑色，否则很颜色没办法雕掉。通常镭雕机可以雕刻下述材料：竹木制品、有机玻璃、金属板、玻璃、石材、水晶、可丽耐、纸张、双色板、氧化铝、皮革、塑料、环氧树脂、聚酯树脂、喷塑金属。

  2025-07-01

• 丝网印刷操作步骤、基本工艺原理等知识详述

  丝网印刷操作步骤、基本工艺原理等知识详述现在是一个快速发展的时代，这个新的时代带动了新型技术的发展，丝网印刷技术从几千年前的古文明中走向20世纪的今天，也正面临着时代的挑战、经历着这样的阵痛期。丝网印刷在近几年的发展进入了一个瓶颈期，丝网印刷是孔版印刷术中的一种主要印刷方法。印版呈网状,印刷时印版上的油墨在刮墨板的挤压下从版面通孔部分漏印至承印物上。也许大家对于丝网印刷技术还不是很了解，下面来为大家介绍丝网印刷操作步骤、基本工艺原理、仪器分类、哪些因素决定下墨量？应用领域、质量的好坏决定因素。丝网印刷操作步骤、基本工艺原理等知识详述丝网印刷操作步骤 一、感光制版法 丝印标牌所用的印牌精度要求较高，一般都采用先进的间接、直间、直接三种感光制版法。 1、准备网框和感光膜：把绷好的网框（尼龙丝用220－260目的）用10%磷酸钠水溶液清洗，除去油污。线网感光膜是一种以聚烯醇胶为主体的感光胶，膜是在0.12－0.06毫米透明塑料片基上把明胶为主体感光剂涂布，使用前接图形大小，每边宽出20毫米，用布把膜上的粉末污物擦除干净。 2、曝光：把膜与底版在晒版机内压紧，用碳精灯或氙灯进行曝光。网框与光源的距离为50－60厘米，曝光时间2－6分钟。 3、显影：曝光后，将菲膜放在平板上，用温水浸润网膜1－2分钟，用水喷头喷淋，用水溶去非感光部分（图形部分）晒版、显影后的菲膜，直到图形清晰为止。 4、贴膜：把曝光显的菲林膜面贴在丝网上，标牌制作中人膜的背面用橡皮板或其它直板，轻轻刮贴，使膜与网接触牢固，马上放在烘箱内，在温度55±2度的条件下烘烤8－12分钟，干燥后，把网框固定在印版台上进行试印。 5、去膜方法：在曝光、显影过程中，发现版不合格时，马上用温水可把胶膜刷掉重新制作。如果版已干燥或生产一段时间后再去膜时，可用工业次氯酸钠与水各一份，浸泡10－20分钟。或有5%氢氧化钠水溶液加温处理网版，可除去胶膜。丝网印刷操作步骤、基本工艺原理等知识详述二、碳素纸晒版法 也是一种较简单的手工制版法。 1、裁感光纸：感光纸是一种混合物较厚地涂上上氧人钡原纸上制成的碳素纸，按图形的大小裁好备用。 2、敏化：在500毫和20克重铬酸铵配制的溶液中浸泡3－5分钟，取出碳素纸，把水分流干。 3、曝光：把碳素纸平贴在清洁的玻璃上，胶膜向上，在上边覆盖阳图聚酯薄膜底版，用晒版机进行曝光，曝光时间8－12分钟。 4、显影：曝光后在40~50度温水中浸泡数分钟，使胶膜和阳图版与氧化锌原纸自然脱离，用温水仔细显影至力形文字清晰为止。 5、转贴：把制好的版放在予先绷好丝网的网框下面，在丝网上面覆盖几层报纸，压上玻璃板，以1－2公斤/平方厘米的重压，此时胶膜与丝网贴牢，取下重物和报纸，用电炉烘干胶膜，再取下原纸，胶膜图形即转到丝网上。仔细检查图形有无缺陷，合格后把图形周围的丝网上涂上一层硝基磁漆保护，把丝印印版装在印版台，以备印刷。此种制版法的适用范围与漆膜雕刻法相同。丝网印刷操作步骤、基本工艺原理等知识详述三、漆膜雕刻法 是手工制版法的一种，较简单。可印制一般不太精致的单色图案和文字。 1、喷制刻版漆膜纸：将描图纸用浆糊粘在平整的木版上，用排笔把橡胶水1份（体积比），汽油1份调好，均匀地涂在纸面上，干后喷涂软性清漆3—5次，每次喷涂后，在烘箱中用40度~50度烘干，漆膜厚度喷至5~6毫米为宜，漆膜应光亮、均匀、无气泡、无污点。 2、雕刻图形：把漆膜纸贴在图形上，用刻刀、圆规刀、直尺按图形雕刻，轻轻地剔除漆膜。 3、转贴：雕刻图形之后，便可以往事先做好的丝网框上转贴了。方法是把刻好的漆膜放在网框下面压紧，用棉花沾少许稀料在上面轻轻复擦，至漆膜与丝网粘牢为止。干燥数分钟后，把描图纸揭掉。如果纸未全掉，可用棉花沾水擦净。空白的部分用硝基漆涂一层，将丝网的网眼堵住。晾干后即可印刷。丝网印刷操作步骤、基本工艺原理等知识详述丝网印刷基本工艺原理 利用丝网印版图文部分网孔透油墨，非图文部分网孔不透墨的基本原理进行印刷。印刷时在丝网印版一端上倒入油墨，用刮印刮板在丝网印版上的油墨部位施加一定压力，同时朝丝网印版另一端移动。油墨在移动中被刮板从图文部分的网孔中挤压到承印物上。由于油墨的粘性作用而使印迹固着在一定范围之内，印刷过程中刮板始终与丝网印版和承印物呈线接触，接触线随刮板移动而移动，由于丝网印版与承印物之间保持一定的间隙，使得印刷时的丝网印版通过自身的张力而产生对刮板的反作用力，使油墨与丝网发生断裂运动，保证了印刷尺寸精度和避免蹭脏承印物。当刮板刮过整个版面后抬起，同时丝网印版也抬起，并将油墨轻刮回初始位置。 丝网印刷仪器分类 一、按自动化程度分类 1、自动丝网印刷机 给料、印刷、收料等全部工艺过程均自动完成的丝印机，起印刷速度对单张纸印刷机一般为1500/小时左右，主要适用于产品稳定、批量较大的印刷品，所占的比例不大。 2、手动丝网印刷机 丝印机的给料。印刷和收料等全部操作均由手工进行的丝网印刷机。这种丝印机结构简单，价格低廉，操作使用方便，其应用比较广泛，主要用于小批量、中小规格的零件印刷。 3、半自动丝网印刷机 除给料与收料由手工操作外其他工艺过程均由自动完成的丝印机。这种形式适合于丝网印刷的工艺特征，结构比较简单，价格也较低廉，是丝印机主要机型，其印刷速度一般为1000张/小时左右，在国内外得到广泛应用。 二、按照结构分类 1、平型丝网印刷机(平面丝印机) 平型丝印机是指网版呈平面型的网印机。这种机型主要适用于各类纸张、纸板、塑料薄膜、金属板、织物等平面承印物印刷。 2、曲面丝网印刷机(曲面丝印机) 按印刷部件的运动形式不同，可分为如下三种形式： ①铰链式:印刷台式水平配置固定不动，网版绕其摆动中心摆动。 ②升降式: 网版处于水平固定位置，刮墨刀往复运动完成印刷过程。 ③滚筒式:这种形式主要由刮墨刀，网版和滚筒式构成。 丝网印刷中哪些因素决定下墨量？ 1、丝网： A、不同目数的丝网，目数越低，下墨越多，目数越高，下墨越少。 B、相同目数不同丝厚的丝网，丝厚越厚下墨量越大，反之丝厚越薄，下墨越少。 C、完全相同目数，相同丝厚的丝网，斜网下墨多，直网下墨少。 D、其它情况相同的情况下，丝网的张力越大，下墨量也就越大。 2、油墨： A、油墨的下墨性。 B、油墨稀下墨多，如果油墨比较干，会对网板形成一种干结现象，下墨也就会相应的减少。 3、感光浆的膜厚：制版时感光浆的厚度越厚，下墨也就越多。这种方法在增加油墨厚度的过程中很常用。 4、刮印的过程因素：刮印的速度慢，油墨膜层也就后，如果刮印的快，墨层就薄。 5、刮印刀：这也是至关重要的。 A、刮刀的斜度放的越斜，下墨量越大，太竖直了下墨就少。 B、刮刀越软，下墨越大，反之刮刀越硬下墨越少。 C、刮刀的刀锋越圆钝，下墨越多，越锋利下墨越少。 丝网印刷应用领域 1、玻璃包装行业 玻璃容器制品上，会有很多文字或者图案，用以介绍商品，家庭生活中所使用的油、盐、酱、醋，以及啤酒、饮料、白酒等，都是利用丝网印刷机进行包装处理。 2、塑料包装行业 塑料薄膜可以用于食品的包装，或者服饰的包装等，其可以保护包装袋内的物品免受外界影响而遭到破坏。包装袋上会有简单的文字或者图案说明，包装袋内物品情况。 3、金属包装行业 金属的包装主要是一些食品，由于其容易受到外界环境影响，所以盛放在金属容器内，比如：饮料罐、食品罐、杂品罐等，在丝网印技术上要求油墨附着力强、硬度高、拉伸性、耐摩擦性好。 4、纸类包装行业 在纸张上会有很多丝印图案，利用丝印机可以让各个图案墨层厚实、立体感强，提高产品包装的档次，主要见一些礼品及高档商品的包装上，比如：烟、酒、化妆品、营养品以及高档鞋类等。 5、陶瓷包装行业 在陶瓷制品上，为了增加陶瓷制品的美感，会在陶瓷制品上绘有各种图案，其中图案也是通过丝印机来实现的，陶瓷网印分为直接法和间接法。直接法是用丝印网版将图像直接印刷到陶瓷胚胎上，再经施釉，烧制成瓷；间接法是将丝网印刷的花纸转贴到陶瓷器皿上。 丝网印刷的质量的好坏决定因素 1、丝网要有一定的强度和耐磨性，保证良好绷网和印刷要求，并能满足大批量产品的印刷和丝网版的回收和再次利用。 2、丝网要求网线光洁，网孔大小均匀、方正、密度均称、延伸率小，缩水率要低，避免网孔变形或网孔堵塞，并且方便印版的制作和印刷作业的实施。 3、丝网要有耐化学药品的性能，有较强的抗酸、抗碱性能和抗老化性能，受各种溶剂、油墨、浆料的影响应减小到最低限度，胶膜擦洗方便，印版图像能保存，不致于因长期存放使印版变脆而报废。 4、丝网要有一定的回弹性，回弹性不能过大或过小，过大时印刷容易造成图像边缘不清;过小时刮墨板利印较困难。合理的弹性应依据图像大小，印刷时网框和承印物之间的距离，油墨、浆料的站调度等多种因素来确定。 随着近年电子信息产业的兴起，传统印刷业正面临前所未有的冲击，目前印刷企业正处于前所未有的变革期，单量逐渐减少，品质要求提高，单价低。所以这对传统的印刷厂无疑是敲响了警钟。印刷企业要想在这场变革中优胜劣汰，就必须从根本上改善企业内部的现状，流程标准化，管理规范化，信息智能化，渠道多元化来达到企业开源节流的目的。如今，丝网印刷在印刷界十分占优势，未来丝网印刷技术必然会取代传统印刷，进入一个崭新的时代。

  2025-07-01

• 超声波焊接工艺

  超声波焊接 超声波焊接是利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面，在加压的情况下，使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。简介超声波焊接是通过超声波发生器将50/60赫兹电流转换成15、20、30或40 KHz 电能。被转换的高频电能通过换能器再次被转换成为同等频率的机械运动，随后机械运动通过一套可以改变振幅的变幅杆装置传递到焊头。焊头将接收到的振动能量传递到待焊接工件的接合部，在该区域，振动能量被通过摩擦方式转换成热能，将塑料熔化。超声波不仅可以被用来焊接硬热塑性塑料，还可以加工织物和薄膜。 一套超声波焊接系统的主要组件包括超声波发生器，换能器/变幅杆/焊头三联组，模具和机架 。 线性振动摩擦焊接利用在两个待焊工件接触面所产生的摩擦热能来使塑料熔化。热能来自一定压力下，一个工件在另一个表面以一定的位移或振幅往复的移动。一旦达到预期的焊接程度，振动就会停止，同时仍旧会有一定的压力施加于两个工件上，使刚刚焊接好的部分冷却、固化，从而形成紧密地结合。 轨道式振动摩擦焊接是一种利用摩擦热能焊接的方法。在进行轨道式振动摩擦焊接时，上部的工件以固定的速度进行轨道运动——向各个方向的圆周运动。运动可以产生热能，使两个塑料件的焊接部分达到熔点。一旦塑料开始熔化，运动就停止，两个工件的焊接部分将凝固并牢牢的连接在一起。小的夹持力会导致工件产生最小程度的变形，直径在10英寸以内的工件可以应用轨道式振动摩擦进行焊接。 焊接原理超声波塑料焊接原理 超声波作用于热塑性的塑料接触面时，会产生每秒几万次的高频振动，这种达到一定振幅的高频振动，通过上焊件把超声能量传送到焊区，由于焊区即两个焊接的交界面处声阻大，因此会产生局部高温。又由于塑料导热性差，一时还不能及时散发，聚集在焊区，致使两个塑料的接触面迅速熔化，加上一定压力后，使其融合成一体。当超声波停止作用后，让压力持续几秒钟，使其凝固成型，这样就形成一个坚固的分子链，达到焊接的目的，焊接强度能接近于原材料强度。超声波塑料焊接的好坏取决于换能器焊头的振幅，所加压力及焊接时间等三个因素，焊接时间和焊头压力是可以调节的，振幅由换能器和变幅杆决定。这三个量相互作用有个适宜值，能量超过适宜值时，塑料的熔解量就大，焊接物易变形；若能量小，则不易焊牢，所加的压力也不能太大。这个最佳压力是焊接部分的边长与边缘每1mm的最佳压力之积 超声波金属焊接原理 超声波金属焊接原理是利用超声频率（超过16KHz ）的机械振动能量，连接同种金属或异种金属的一种特殊方法．金属在进行超声波焊接时，既不向工件输送电流，也不向工件施以高温热源，只是在静压力之下，将线框振动能量转变为工件间的摩擦功、形变能及有限的温升．接头间的冶金结合是母材不发生熔化的情况下实现的一种固态焊接．因此它有效地克服了电阻焊接时所产生的飞溅和氧化等现象．超声金属焊机能对铜、银、铝、镍等有色金属的细丝或薄片材料进行单点焊接、多点焊接和短条状焊接．可广泛应用于可控硅引线、熔断器片、电器引线、锂电池极片、极耳的焊接。 焊接种类1、超声波焊接 ultrasonic welding 热塑性塑料在超声波振动作用下，由于表面分子间摩擦生热而使两块塑料熔接在一起的焊接方法。 热塑性塑料焊接注意事项： A.舌榫的设计保证在焊接周期中对位方便。 B.焊线设计纤细，但必须有足够的可熔化材料令焊接面熔合。具体设计方式要视乎应用在焊接何种工件设备中。焊接压力、震幅等参数可调，保证焊头能接触到焊接面并施压，下工件为接受压力部份，置于底模中不动。焊头因产生超声波高频，令上工件生热震动，因而能与下工件熔合，焊头停止震动后，压力保持,令熔解位置冷却成型。整个焊接时间大多为少于一秒。 2、超声波金属焊接 超声波金属焊接的优点在于快速、节能、熔合强度高、导电性好、无火花、接近冷态加工；缺点是所焊接金属件不能太厚（一般小于或等于5mm）、焊点位不能太大、需要加压。 超声波金属焊接是一种机械处理过程，在焊接过程中，并无电流在被焊件中流过，也无诸如电焊模式的焊弧产生，由于超声焊接不存在热传导与电阻率等问题，因此对于有色金属材料来说，无疑是一种理想的金属焊接设备系统，对于不同厚度的片材，能有效地进行焊接。 熔焊方法超声波的熔焊应用方法 一、 熔接法： 以超声波超高频率振动的焊头在适度压力下，使二块塑胶的接合面产生摩擦热而瞬间熔融接合，焊接强度可与本体媲美，采用合适的工件和合理的接口设计，可达到水密及气密，并免除采用辅助品所带来的不便，实现高效清洁的熔接。 二、 铆焊法： 将超声波超高频率振动的焊头，压着塑胶品突出的梢头，使其瞬间发热融成为铆钉形状，使不同材质的材料机械铆合在一起。 三、 埋植： 借着焊头的传道及适当的压力，瞬间将金属零件（如螺母、螺杆等）挤入预留塑胶孔内，固定在一定深度，完成后无论拉力、扭力均可媲美传统模具内成型的强度，可免除射出模受损及射出缓慢的缺点。 四、 成型： 本方法与铆焊法类似，将凹状的焊头压在塑胶品外圈，焊头发出超声波超高频振动后将塑胶熔融成型而包覆于金属物件使其固定，且外观光滑美观、此方法多使用在电子类、喇叭的固定成型，及化妆品类的镜片固定等。 五、 点焊： A、 将二片塑胶分点熔接无需预先设计焊线，达到熔接目的。 B、 对比较大型工件，不易设计焊线的工件进行分点焊接，而达到熔接效果，可同时点焊多点。 六、 切割封口： 运用超声波瞬间发振工作原理，对化纤织物进行切割，其优点切口光洁不开裂、不拉丝。 焊接优点1、超声波塑料焊接优点：焊接速度快，焊接强度高、密封性好； 取代传统的焊接/粘接工艺，成本低廉，清洁无污染且不会损伤工件； 焊接过程稳定，所有焊接参数均可通过软件系统进行跟踪监控，一旦发现故障很容易进行排除和维护。 2、超声波金属焊接优点： 1）、焊接材料不熔融，不脆弱金属特性。2）、焊接后导电性好，电阻系数极低或近乎零。3）、对焊接金属表面要求低，氧化或电镀均可焊接。4）、焊接时间短，不需任何助焊剂、气体、焊料。5）、焊接无火花，环保安全。 适用产品 1）、镍氢电池镍网与镍片互熔。2）、锂电池、聚合物电池铜箔与镍片互熔，铝箔与铝片互熔。3）、电线互熔，偏结成一条与多条互熔。4）、电线与各种电子元件、接点、连接器互熔。5）、各种家电用品、汽车用品的大型散热座、热交换鳍片、蜂巢心的互熔。6）、电磁开关、无熔丝开关等大电流接点，异种金属片的互熔。7）、金属管的封尾、切断防水、气密。 缺点(1)当焊接工件的厚度及硬度提高时，焊接所需功率呈指数增大，因而增加了超声波焊机的制造成本。当所需功率过大时，声学系统的设计制造和工艺效果都会产生一系列较难解决的问题，因此，当前主要限于丝、箔、片等较细较薄的工件焊接。 (2)当前超声波焊接系统的接头形式仅限于搭接，且受工具头的限制，工件只能在焊接系统允许的尺寸范围内伸入，焊接的接头形式和尺寸范围局限性较大。 (3)当前对于超声波焊接的质量检测较为困难，一般的检测方法难以在生产过程中进行实时监控，无损检测的方法尚未达到普及状态 。 应用前景针对所有的应用市场，超声波焊接其特有的优点--快捷、高效、清洁和牢固，赢得了各行各业的认可。 一、 汽车：（交通业） 超声波可通过计算机程序控制来实施对大件和不规则工件的焊接如：保险杠、前后门、灯具、刹车灯等。随着高等级道路的发展，反光片也越来越多的采用超声波焊接。 二、 家电： 通过适当的调整可用于：手提日光灯罩，蒸气熨门、电视机外壳、收录、音机透明面板、电源整流器、电视机壳螺丝固定座、减蚊灯壳、洗衣机脱水槽等需要密封、牢固和美观的家电产品。 三、 包装： 软管的封口，特殊打包带的连接。 四、 玩具业： 由于采用了超声波技术使产品清洁、高效、牢固，免除使用螺丝、粘合剂、胶水或其他辅助品，降低了生产成本，使企业在市场的竞争力大大增强。 五、 电子： 运用自动化方案设计使用户达到规模化生产，同时确保产品之品质需求。 六、 其他商业用途： 从通讯器材，电脑行业、打印设备到音像制品等，均可采用超声波设备。

  2025-07-01

• 注塑成型工艺

  注塑成型工艺 注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。 塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——(气辅，水辅)保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。工艺流程注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。这6个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这6个阶段是一个完整的连续过程。本章着重介绍填充、保压、冷却、脱模四个阶段。 填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。 低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，而且其微观结构松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳。因为高温情形下，高分子链活动性相对较好，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。 在新的注塑环境条件下，我们需考虑一些新的注塑工艺，比如说气辅成型，水辅成型，发泡注塑等 冷却阶段 在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。 根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。 注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。 影响制品冷却速率的因素有： 塑料制品设计方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大，冷却时间越长。一般而言，冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比，或是与最大流道直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷却时间增加4倍。 模具材料及其冷却方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度的影响很大。模具材料热传导系数越高，单位时间内将热量从塑料传递而出的效果越佳，冷却时间也越短。 冷却水管配置方式。冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短。 冷却液流量。冷却水流量越大（一般以达到紊流为佳），冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好。 冷却液的性质。冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导效果。冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳。 塑料选择。塑料的是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导速度的量度。塑料热传导系数越高，代表热传导效果越佳，或是塑料比热低，温度容易发生变化，因此热量容易散逸，热传导效果较佳，所需冷却时间较短。 加工参数设定。料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时间越长。 冷却系统的设计规则: 所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速。 设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔应使用标准尺寸，以方便加工与组装。 设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数——冷却孔的位置与尺寸、孔的长度、孔的种类、孔的配置与连接以及冷却液的流动速率与传热性质。 脱模阶段 脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。 对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。 而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。 工艺参数注塑压力 注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。 在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。 影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：（1）材料因素，如塑料的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。 注塑时间 这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。 注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。 注塑温度 注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。 保压压力与时间 在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定。 背压 背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。有些注塑机可以将背压编程，以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降。不过由于这种变化的结果难以估计，故不易对机器作出相应的调整。

  2025-07-01

• 塑料成型最常见的十种注塑工艺

  塑料成型最常见的十种注塑工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度。 工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。4、可以利用较低质量的核心料以降低成本。5、皮层料或核心料可使用价格昂贵且具特殊表面性质，如防电磁波干扰、高电导性等材料以增加产品性能。6、适当的皮层料和核心料配合可以减少成型品残余应力、增加机械强度或产品表面性质。（四）微发泡注塑成型工艺微发泡注塑成型工艺：是一种革新的精密注塑技术，是靠气孔的膨胀来填充制品，并在较低且平均的压力下完成制件的成型。微孔发泡成型过程可分成三个阶段：首先是将超临界流体(二氧化碳或氮气)溶解到热融胶中形成单相溶体；然后通过开关式射嘴射人温度和压力较低的模具型腔，由于温度和压力降低引发分子的不稳定性从而在制品中形成大量的气泡核，这些气泡核逐渐长大生成微小的孔洞。工艺特点：1、精密注塑；2、突破了传统注塑的诸多局限，可显著减轻制件的重量、缩短成型周期；3、极大地改善了制件的翘曲变形和尺寸稳定性。应用：汽车仪表盘，门板、空调风管等（五）纳米注塑成型（NMT）NMT(NanoMoldingTechnology)：是金属与塑胶以纳米技术结合的工法，先将金属表面经过奈米化处理後，塑胶直接射出成型在金属表面，让金属与塑胶可以一体成形。纳米成型技术根据塑胶的位置分为两类工艺：1、塑胶为非外观面的一体成型2、塑胶为外观面的一体成型工艺特点：1、制品具有金属外观质感，2、制品机构件设计简化，让产品更轻、薄、短、小，且较CNC加工法更具成本效益。3、降低生产成本并且高结合强度，及大幅降低相关耗材的使用率适用的金属与树脂材料：1、铝、镁、铜、不锈钢、钛、铁、镀锌板、黄铜；2、铝合金的适应性较强，包括1000到7000系列；3、树脂包括PPS、PBT、PA6、PA66、PPA；4、PPS具有特别强的粘合强度(3000N/c㎡)。应用：手机外壳、笔记本电脑外壳等二、吹塑成型吹塑成型：是将从挤出机挤出的熔融热塑性原料，夹入模具，然后向原料内吹入空气，熔融的原料在空气压力的作用下膨胀，向模具型腔壁面贴合，最后冷却固化成为所需产品形状的方法。吹塑成型分为薄膜吹塑和中空吹塑两种：1、薄膜吹塑薄膜吹塑是将熔融塑料从挤出机机头口模的环行间隙中呈圆筒形薄管挤出，同时从机头中心孔向薄管内腔吹入压缩空气，将薄管吹胀成直径更大的管状薄膜（俗称泡管），冷却后卷取。2、中空吹塑中空吹塑成型是借助气体压力，将闭合在模具型腔中的处于类橡胶态的型坯吹胀成为中空制品的二次成型技术，是生产中空塑料制品的方法。中空吹塑成型按型坯的制造方法不同，有挤出吹塑、注射吹塑、拉伸吹塑。1）挤出吹塑：挤出吹塑成型是用挤出机挤出管状型坯，趁热将其夹在模具模腔内并封底，再向管坯内腔通入压缩空气吹胀成型。2）注射吹塑：所用的型坯由注射成型而得。型坯留在模具的芯模上，用吹塑模合模后，从芯模中通入压缩空气，将型坯吹胀，冷却，脱模后即得制品。优点：制品壁厚均匀、重量公差小、后加工少、废边角小；适宜于生产批量大的小型精制品。3）拉伸吹塑：将已经加热到拉伸温度的型坯放置在吹塑模具中，用拉伸杆进行纵向拉伸，用吹入的压缩空气进行横向拉伸吹胀，从而得到产品的方法。应用：1、薄膜吹塑主要用于制造塑料薄模；2、中空吹塑主要用于制作中空塑料制品（瓶子、包装桶、喷壶、油箱、罐、玩具等）。三、挤出成型（型材）挤出成型：又称挤塑成型，主要适合热塑性塑料的成型，也适合部分流动性较好的热固性和增强塑料的成型。其成型过程是利用转动的螺杆，将被加热熔融的热塑性原料，从具有所需截面形状的机头挤出，然后由定型器定型，再通过冷却器使其冷硬固化，成为所需截面的产品。工艺特点：1、设备成本低；2、操作简单、工艺过程容易控制、便于实现连续自动化生产；3、生产效率高；产品质量均匀、致密；4、通过改变机头口模可成型各种断面形状的产品或半成品。应用：在产品设计领域，挤出成型具有较强的适用性。挤出成型的制品种类有管材、薄膜、棒材、单丝、扁带、网、中空容器、窗户、门的框架、板材、电缆包层、单丝以及其它异型材等。

  2025-07-01

• 必须了解双色注塑成型的细节

  什么是双色注塑成型？ 双色注塑成型将刚性材料与柔性材料结合在一起。 通过这一过程，多种材料建立起强大的界面键，将它们结合在一起。 它能够生产出融合独特设计元素和综合特性的单一功能部件。此外，该技术可有效应用于各种工业用途和设计应用。 制造商可以生产出清晰度出色、色彩绚丽且设计新颖的产品。总而言之，双色注塑成型有助于提升产品的操作性能和市场配置前景。它还有其他名称，例如双色注塑成型或2K注塑成型。 双色注塑成型如何工作？ 双色注塑成型工艺的分步图，显示标记为“注塑 1”和“注塑 2”的阶段。 双色注塑成型工艺 采用多射注塑成型技术制造不同产品的工艺流程如下。 设计模具: 模具设计有旋转型芯或多个型腔，以依次容纳两种材料。 注射第一种材料：第一种材料被注入 注塑模具 腔体。在这里，你需要小心控制适当的速度和压力。 控制注射参数：温度、压力和速度均受到严密监控，并根据需要进行调整。这使得首批材料能够精确成型。 注射第二种材料：第二种材料注射到第一种材料上。冷却后，第二种材料与第一种材料粘合。 粘合材料：第二种材料与第一种材料形成牢固的结合。 冷却并凝固：让材料冷却然后凝固，释放产品。 弹出成品：冷却后，模具打开，脱模产品。最终成品被顶出，可供使用。 双色注塑的意义是什么？ 多个双色注塑产品排列成整齐的线。 多色双色注塑产品 双色注塑成型结合了不同颜色的材料。该工艺在一台机器内完成两个注射循环。首先，机器接收第一种材料的注射，然后旋转接收第二种材料的注射。双材料注入可产生坚固的基本结构。 双色注塑成型适用于各种行业，包括 电子产品生产、玩具制造和家居用品制造这项技术对于制造需要多种颜色和多种功能的部件非常有效。具体来说，汽车公司在开发双色门板时发现这项技术非常有利。 双注射成型的优势 双色注塑成型的优缺点 该技术方法通过以下操作方面提供多种制造优势： 成本节约： 使用定制注塑成型，制造商组装产品所需的时间更短。该工艺无需额外的组装操作，因为两种材料均可在单个生产周期内添加。成功实施后，整体生产成本将有所下降。（阅读更多 注塑成本) 更坚固、更耐用的部件 当两种材料在单一模具结构中结合时，可以生产出更坚固的部件。不同材料的结合使产品不易受到常规损坏。此外，该工艺非常适合制造需要在恶劣环境下保持稳定性的部件，例如汽车或工业领域使用的部件。 设计灵活性 图像显示了具有不同材料和形状的复杂双色成型部件。 复杂的双色注塑成型零件 您可以将不同特性的材料组合在同一部件中。结构核心需要坚硬，而舒适性则需要柔软的材料。通过在单一模具中组合多种材料，设计流程可实现更高的灵活性。因此，它能够生产兼具功能优势和视觉吸引力的物品，例如医疗器械和消费电子产品。 更快的生产 由于成型工同时使用这些材料，生产时间得以缩短。该工艺所需的步骤更少，从而缩短了生产时间。时间敏感的制造流程在很大程度上依赖于此方法才能取得成功。 双色注塑成型的缺点 该图像表示注塑成型过程中弯曲的侧面，指的是成型缺陷。 注塑成型中的翘边 双色注塑成型为企业带来了诸多优势，但在操作过程中也存在一些特定的局限性。以下是双色注塑成型的常见缺点： 较高的初始成本 双色注塑成型的初始成本高于传统注塑成型。双色注塑成型的初始成本较高，因为专用模具、必要的工装以及同时加工两种材料的设备需要大量的资金投入。传统注塑成型的成本通常低于双色注塑成型，尤其是在处理小批量产品时。 复杂的设置和维护 设置双色注塑成型在实施过程中需要额外的复杂性，需要对材料和循环过程进行调整和校准。 与标准成型设备相比，配备旋转压板或机械臂用于双色注塑成型需要更多的维护和资源。 材料兼容性问题 该工艺的最佳结果很大程度上取决于选择合适的材料。有些材料的粘合特性较差，导致最终部件强度较低且成型不兼容。 设计限制 双色注塑成型技术的基本原理由于其力学原理限制了产品设计师创造多样化设计的能力。旋转模板和滑动机构的使用会限制零件尺寸及其可能的结构配置。制造复杂的设计元素也极具挑战性，因此该工艺不太适合用于制造复杂的零件。 双色注塑成型的应用 世界各地的工业界都采用双色注塑成型，因为它可以将不同的材料注塑成一个部件。以下是双色注塑成型的常见应用。 集装箱 双色注塑成型可生产杯子、瓶子和盖子等容器。它使设计师能够实现诸如柔软触感的握把和双色配色方案等功能。这些附加功能增强了产品的耐用性，并方便了容器的使用。 电子产品 电子行业中，手机壳、键盘和遥控器的生产依赖于双色注塑成型技术。该技术使设计师能够创造出复杂的设计，从而提升产品功能，例如键盘上的橡胶按键和多彩的手机壳。 医疗设备 具有符合人体工程学的握把或安全功能的手术器械是通过两次成型工艺制造的。 它增强了识别功能和操作能力。 化妆品 图中展示了采用双色注塑成型制成的洗手液和洗发水瓶。 双色注塑洗漱用品 双色注塑成型技术有助于生产牙刷和化妆品容器。该技术使产品更加坚固耐用，耐化学腐蚀和高温，非常适合日常使用。 园艺工具 双色注塑成型有助于制造具有舒适手柄和柔软触感抓握表面的园艺工具。 塑料玩具 标准玩具采用双色注塑成型，每个玩具都有不同的颜色。 双色注塑玩具 双色注塑工艺用于生产人偶和玩具车。该工艺打造的玩具细节精致，色彩丰富，耐用性也更好。 在进行双色注塑成型时，设计师必须关注拔模角度、旋转角度、模具设计和密封特性等因素。 拔模角度 拔模斜度在双色注塑成型工艺中起着至关重要的作用。斜度角度使基材在第一模具和第二模具之间能够轻松移动，从而防止基材卡住。 缺乏合适的拔模角度会导致基材卡住的风险。这会导致生产计划中断，并影响产品质量标准。 旋转与机械设计 在设计生产机械时，需要特别注意旋转的必要性。第二个浇口必须安装在靠近顶出系统的位置。这样可以确保生产操作的顺畅和高质量的输出。 密封效果 良好的密封取决于精确的配合、材料的收缩量以及整体设计。 由于在初始注射时使用了更多的材料，产品强度通过基材的紧密性得到提高。 结语 双色注塑成型 这是一种生产耐用、多材料部件的有效方法。但执行起来并不总是那么简单。它需要合适的专业知识来验证所有部件是否完美契合。

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