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• 双色注塑；两种材料注塑到同一模具的工艺

  双色注塑；两种材料注塑到同一模具的工艺 双色注塑是指将两种不同的材料注塑到同一套模具，从而实现注塑出来的零件由两种材料形成的成型工艺。有的两种材料是不同颜色的，有的是软硬不同的，从而提高产品的美观性和装配等性能。 简介 双色注塑（double-shot molding）将两种不同颜色的同一种塑料通过两个料筒塑化后，同时或先后经同一个喷嘴进行注塑的操作方法。使用两台注塑机或双色注塑机成型，可制得各式各样混色花纹的制品，也可制得明显分色的制品。 优点 比起传统射出成型，双料共射射出成型制程有如下的优点： 1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。 2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。 3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。 4、可以利用较低质量的核心料以降低成本。 5 、皮层料或核心料可使用价格昂贵且具特殊表面性质，如防电磁波干扰、高电导性等材料以增加产品性能。 6、适当的皮层料和核心料配合可以减少成型品残余应力、增加机械强度或产品表面性质。 7、产生如大理石纹路的产品。 双色注塑模具 使用两种不同类型的塑料，且两种塑料在产品上能够明显区分的塑料制品称为双色制品。安装在具有两套注塑装置的同一台注塑机上（即双色注塑机），按照先后顺序注入两种塑料并生成双色制品的模具称为双色模具。 双色注塑成型机 双色注塑成型机通常有两种类型，注塑螺杆平行式注塑机和注塑螺杆垂直式注塑机。 1、平行式 注塑螺杆平行布置，可以独立或同时动作，有两套如图1：注塑螺杆平行布置图所示的独立作用的顶出机构。 2、垂直式 注塑螺杆在一个平面内垂直布置，如图2：垂直式图所示，也可以独立或同时动作，但只有一套顶出机构。 双色模具种类 双色模具按结构分类可分为：型芯旋转式、型芯后退式、推板旋转式。其中型芯旋转式又可分成分体式和连体式两种类型，所谓分体式是用装在一台注塑机上的两副模具来完成双色产品的注塑成型，连体式是在一副模具中完成双色产品的注塑成型，其中型芯旋转分体式应用较为广泛。 设计要点 1、成型部分 双色注塑模的成型部分与一般注塑模基本相同，不同的是要考虑两个位置上注塑模的凸模一致，凹模应与两个凸模配合良好。一般这种成型的塑件较小。 2、脱模机构 由于双色塑件只有在经过二次注射后才能脱模，所以，在一次注射装置上的脱模机构将不起作用。对于水平回转的注塑机，脱模顶出可用注塑机的顶出机构，而对垂直回转的注塑机，则无法利用注塑机的顶出脱模机构，则可在回转台上设置液压顶出脱模机构。 3、浇注系统 由于是双色注塑，浇注系统分一次注射的浇注系统和二次注射的浇注系统，它们分别来自两个注塑装置。 4、模体 由于双色注塑的成型方式较特殊，需要互相配合和协调，因此两副模具导向装置的尺寸、精度要一致。对于水平回转的注塑机，模具的闭合高度要一致，两副模具的中心应在同一回转半径上，且相差180。；而对于垂直回转的注塑机，两副模具要在同一条轴线上。 发展应用 从多色射出成型、双料共射出成型的特性与应用可以看出未来有逐步取代传统射出成型制程的趋势。革新性射出成型技术不但提高了射出成型制程的精密度、提供高难度制程技术，而且开拓了射出成型制程领域的范围。创新的射出设备与制程，才足以应付愈来愈多样化、高质量、高附加价值的产品需求。 双色注塑现在已经广泛应用到了电子产品，电动工具，医疗产品，家电，玩具等等几乎所有的塑胶领域，双色模具的制作和成型以及双色多色注塑机和双色注塑原材料的研发也有了飞速的发展。

  2025-07-01

• 吹塑成型法

  吹塑成型法 一种用于加工瓶类等中空容器的方法 吹塑成型法是一种用于加工瓶类等中空容器的方法。先将热塑性树脂挤出或注射，预成型为管状型坯，随后放入金属型腔内并吹气，使之密贴在型腔内壁上，冷却固化成型。 凡是熔体指数为 0.04～1.12 的都是比较优良的中空吹塑材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、热塑性聚酯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等，其中以聚乙烯应用得最多。

  2025-07-01

• 吹塑机工艺：工作原理、缺陷、优点、缺点和应用

  吹塑成型是一种可以得到中空塑料制品的制造工艺。它也用于成型塑料容器、塑料桶、瓶子或其他中空形状。 吹塑机仅适用于热塑性塑料。吹塑工艺的组成部分如下： 挤出机进料 熔化的塑料 挤出机头 气管 帕里森 模具 空气压力 最终产品。 吹塑工艺零件说明： 吹塑成型零件的说明如下。 1、挤出机进料： 挤出机只是一种机器，它由用于加热塑料的圆筒和桶组成。 挤出机的进料作为吹塑机的输入。 2. 熔融塑料： 熔化的塑料充当制造塑料空心部件的介质。 3、挤出机头： 熔化的塑料必须被送到挤出机头，以便它可以通过各种其他通道。 4.空气管： 当熔融塑料进入模腔[链接到科学直接]即将膨胀时，空气管用于对空气加压。 5.型坯： 它是一种管状的热塑料，一端有一个孔，压缩空气可以通过该孔。 6.模具： 模腔由将要沉积熔融塑料并发生固化并在固化后获得最终产品的图案组成。 7.气压： 当熔融塑料从型坯进入模具型腔时，空气压力被迫进入型腔，使熔融塑料接触模具角部，然后发生固化。 8. 产品： 固化后得到最终产品。 接下来深入了解吹塑工艺的工作原理。 挤出机的进料作为吹塑机的输入。进料作为熔化的塑料，将通过挤出机头部并形成型坯。 型坯是一种管状塑料片，一端有一个孔，压缩空气可以通过该孔。型坯将通过模具。 通过在软片（型坯）上吹高压空气，它会根据模具的内部形状弯曲并沉积在模具的内表面上，从而达到部件的形状。通过冷却过程，产品将恢复其硬度。 吹塑缺陷： 吹塑工艺的缺陷如下： 部件厚度和翻边过多 深竖条纹 吹塑组件的体积减少 吹塑件的质量波动较大。 壁厚不均匀。 吹塑工艺的优点： 吹塑工艺的优点如下。 为了生产高厚度塑料零件，需要高吹塑压力。 生产速度快。 可以回收利用 在吹塑工艺的情况下工具成本低。 吹塑工艺的缺点： 吹塑工艺的缺点如下。 难以生产具有良好尺寸精度的复杂几何形状的组件。 它只能用于空心零件。 不能制造厚的零件。 如果模具形状复杂->结果分布不均匀->薄膜压实不均匀->厚度不均匀->尺寸精度低。 吹塑工艺的应用： 吹塑工艺的应用如下。 水瓶 塑料桶 液体容器 塑料杯 马克杯等 注塑成型和吹塑成型的区别： 吹塑用于生产空心容器，例如瓶子。另一方面，注塑成型用于生产实心件，例如厨房使用的实心塑料板。 吹塑成型和注塑成型有什么区别？ 吹塑用于生产空心容器，例如瓶子。另一方面，注塑成型用于生产实心件，例如厨房使用的实心塑料板。 最常见的吹塑工艺类型是什么？ 最常见的吹塑工艺类型是连续挤出吹塑和间歇挤出吹塑。 什么是成型和成型类型？ 模压成型是一种可以得到中空塑料制品的制造工艺。它也用于成型塑料容器、塑料桶、瓶子或其他中空形状。有两种类型的成型。一种是吹塑成型，另一种是注塑成型。 模具的种类有哪些？ 这些是成型的类型：吹塑成型、粉末冶金加烧结、压缩成型、挤出成型、注塑成型。

  2025-07-01

• 金属冲压基础知识：了解工艺及其应用

  冲压工艺 制造业中的许多冷成型工艺在室温下将金属板加工成所需的形状。 标准冷成型技术包括冲压、锻造、挤压、轧制和拉拔。 这些是直接且具有成本效益的方法 钣金加工. 金属冲压是钣金加工中最流行的冷成型技术，用于汽车、电子、航空航天、电信等多种应用。本文将简要讨论 这些因素包括原料奶的可用性以及达到必要粉末质量水平所需的工艺。 冲压材料、程序、类型和应用，以增强您对冲压过程的理解。 什么是金属冲压？ 金属冲压是一种制造方法，利用压力和所需形状的模具将金属卷或金属片转换成所需的几何形状。冲压模具是一种预先设计的工具，它将材料送入模具并通过施加压力将其转换成所需的形状。它允许批量生产具有出色重复性的金属零件。随着工艺、系统和工具的优化，金属冲压已变得更加工业化 （卡尔-约翰·琼森，2021）. 压机、 冲压模具、和冲头是冲压过程中的三个重要组成部分。 特定零件需要特定的模具，将其安装到压力机中，然后送入金属以形成形状。 您可能认为金属板在模具冲压过程中会产生所需的形状和废料，但并非在所有情况下都是如此。 例如，通过模具送料和压制，可以将金属板材件转换成 U 形零件，而不会留下任何废料。 根据部件的复杂程度，制造每个部件可能需要许多步骤，包括冲孔、落料、压花、翻边和弯曲。 哪些材料可以进行冲压加工？ 金属冲压适用于金属元件以及一些塑料和复合材料。以下是冲压中使用的常见材料；有关更多信息，请查看我们的材料页面； 铁板 铝 铜 黄铜 钛 镍铬合金 聚苯乙烯 Polypropylene ABS 碳纤维 芳纶纤维 金属冲压工艺的类型 根据标准冲压实践，有四种工艺：级进模、四滑块、深拉伸和短版冲压。 1.级进模冲压 顾名思义，级进冲压是指在一次送料中应用一系列不同的模具。 金属板被送入执行第一个操作（例如冲压或切割）的第一个模具。 然后，它移动到下一个模具，该模具服务于下一个操作，依此类推，直到创建出最终产品。 由于不同的冲压操作可以在一个流程中同时执行，因此可以生产具有多种特征的复杂零件，例如孔、槽和弯曲。 另一个显着优势是级进模冲压速度快且劳动力密集程度低，从而降低了总体制造成本。 2.四滑块冲压 四滑块冲压工艺是指在单个操作中对一块金属进行冲孔、弯曲和成型等多种金属冲压操作。它由一种称为“四滑块或多滑块压力机”的专用机器完成。该设备由四个可调节的滑块（或工具站）组成，用于执行不同的操作。工作片被送入机器并在滑块之间移动，滑块依次用于冲压操作。它可以轻松重新配置以生产具有不同形状和特征的零件。 该工艺非常适合中小批量生产，通常用于 生产具有严格公差的小型复杂零件。 3. 拉深冲压 深拉冲压工艺涉及通过冲头将金属板压入模具中。 冲头迫使金属流动并形成深部或复杂的零件，就像骰子的形状一样。 深拉冲压首先将工作薄板夹入固定器（称为固定器）中。 “空白持有人” 围绕着冲头。 当冲头下降到模具中时，它将工作板坯料推入模具中，迫使金属流动并符合模具的形状。 该工艺适用于制造厚度均匀的深部或复杂几何形状，例如罐头、杯子和容器。 4. 短版冲压 小批量冲压涉及在单次运行中生产少量金属零件（通常在 1 到 1000 个之间）。 它可以通过多种方法完成，包括级进冲压、四滑块冲压和深拉冲压。 然而，该过程使用自动或半自动机器，例如冲床和剪床。 小批量生产通常用于生产用于原型设计、测试或小规模生产的零件，有助于以相对较低的成本生产少量零件。 冲压加工有哪些不同 根据要求和预期形状，可以进行多种金属冲压操作。有些涉及切割材料（废料作为副产品），有些则无需切割（不会从工作板上产生废料）。但是，它们都包括在模具中压制工作板以形成形状。 打弯 弯曲的过程比较容易理解。 将工作表插入特定模具中，并用冲头或折弯机压制，通过变形产生所需的弯曲角度。 消隐 在冲裁过程中，冲孔件就是最终产品。 首先将冲头和冲模与毛坯对齐。 冲头撞击模具并将金属板切割成正确的形状。 当零件完全切掉时，该过程就完成了。 穿孔 冲孔是使用冲床冲出小孔、槽或切口。 冲孔模固定工件，冲头下降到冲模中，在金属板上切割或冲孔。 画画 拉伸是另一种类型的金属冲压，涉及将金属板拉过模具以产生特定的形状或形式。 它是使用拉压力机进行的，拉压力机使用强大的冲头对金属板材施加拉力。 压花 压花是使用冲头和模具在金属板上形成凸起的表面。 冲头包含所需形状的负像，然后将其压入金属板中，在表面上留下凸起或凹陷的图像。 投币 顾名思义，铸造是指将金属片塑造成硬币的特征。 使用两个模具在工作表的相对两侧相互挤压，将工作表压印在所需区域。 采血 操作后穿刺不会产生任何废料。 在此操作中，工件通过一次模具冲击被剪切和弯曲。 它在钣金中创建槽、凹口或其他特征。 冰壶 固化是指将金属板材变形为管状形状或轮廓，例如门铰链。 此过程通常使用专用工具或机器来执行，例如卷发机或折弯机。 包边 钣金卷边 涉及将金属板的边缘折叠起来以增加边缘的厚度。 翻边 翻边是指材料沿曲线弯曲。 它涉及对金属板材的一个或多个特定区域施加压力，使其弯曲并沿曲线形成。 所有这些金属冲压操作都很受欢迎，因为成本低、生产速度快、形状复杂、精度高。冲压可以提供 公差 范围从±0.125毫米到±1.5毫米（张）。 冲压工艺的成本 通常情况下， 冲压成本 比其他金属成型工艺的成本更低，因为它不需要以不同的方式制造零件并将其组装成最终零件或产品。相反，钣金冲压只需一个循环即可创建最终零件，然后进行修整或其他后处理。 然而，冲压的具体成本取决于您的特定设计的规格，例如金属板材料、精度、生产量等。以下是影响成本的常见因素。 材料种类： 例如，铝比黄铜和铜便宜。 所需精度： 严格的公差要求增加了冲压成本。 生产量： 大规模生产的成本（每件价格）明显低于小批量生产。 复杂： 由于模具设计复杂，生产周期较长，复杂冲压件成本较高。 冲压工艺的应用 从我们的日常用具、厨具到先进的航空航天零件，冲压件和产品无处不在。 快速、简单的过程、低成本和准确性使其适用于不同的汽车、航空航天和电子应用。 产业应用 应用 汽车 汽车工业在冲压技术的发展中发挥着重要作用。 最初是为了制造各种汽车零部件而开发的，现在正处于自动化和计算机控制阶段。 汽车中常见的采用冲压工艺的零件有车身覆盖件、发动机零件、变速箱零件、悬架部件、内饰等。 电子行业 连接器、开关、外壳、继电器、变压器铁芯等。 航空航天 冲压工艺可生产各种航空航天部件，例如机身部件、发动机部件、车轮、制动器、座椅、机舱壁和流体系统部件。 家电 洗衣机滚筒、冰箱门衬、烤箱架、微波炉板、搅拌机刀片、咖啡机过滤器等。 军事与国防 装甲板、头盔、弹匣、扳机、天线、连接器、导航系统和瞄准系统。 医疗行业 手术刀片、镊子、起搏器、人工关节、医用管材、牙套、夹板、牙冠、医疗传感器、显微镜、离心机、听诊器、人工心脏瓣膜、人工肌腱等等。 结语 金属冲压是钣金加工中一种常用的冷成型技术，利用压力和所需形状的模具将金属卷或金属片转换成所需的几何形状。该工艺可以批量生产具有出色重复性的金属零件，并用于汽车、电子、航空航天和电信等各个行业。 设计和制造合适的模具对于制造精确的冲压件至关重要

  2025-07-01

• 冲压成型

  冲压成型 冲压成型是指靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的加工成型方法。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 特点 冲压成型加工与其他加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点，主要表现在以下几方面： (1)尺寸精度由模具来保证，所以加工出来的零件质量稳定、一致性好，具有”一模一样“的特征 (2)冲压成型可以获得其他加工方法所不能或难以制造的壁薄、质量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件； (3)材料利用率高，属于少、无屑加工； (4)效率高、操作方便，要求的工人技术等级不高； (5)模具使用寿命长，生产成本低。 但是冲压成型加工也存在以下缺点： (1)噪声和振动大； (2)模具精度要求高、制造复杂、周期长、制造费用昂贵，因而小批量生产受到限制； (3)如果零件精度要求过高，冲压生产难以达到要求。 方法与分类 根据材料的变形特点可将冲压成型工序分为分离工序和成型工序两大类。 分离工序 分离工序是指使坯料沿．一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压件的工序分离序的具体分类及特点见下表。 成型工序 成型工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。成型工序的具体分类及特点见下表。 金属材料种类 1)黑色金属 黑色金属包括普通碳素结构钢、优质碳素钢、合金结构钢、碳素T具钢、不锈钢、电工硅钢等。 对于厚度在4mm以下的轧制钢板，根据相关国家标准规定，钢板厚度的精度分为A(高级精度)、B(较高级精度)、C(普通精度)三级。 对优质碳素结构冷轧薄钢板，根据相关国家标准规定，钢板的表面质量可分为I(特别高级的精整表面)、II(高级的精整表面)、Ⅲ(较高级的精整表面)、IV(普通的精整表面)四组，每组按拉深级别又分为z(最深拉深)、S(深拉深)、P(普通拉深)三级。 2)有色金属 有色金属包括铜及铜合金、铝及铝合金、镁合金、钛合金等。 金属材料性能 冲压常用金属材料的力学性能见下表 金属材料规格 冲压用材料的形状有各种规格的板料、带料和块料。板料的尺寸较大，一般用于大型零件的冲压；对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。带料(也称为卷料)有各种规格的宽度，展开长度可达几千米，适用于大批量生产的自动送料，材料厚度很小时也可做成带料供应。块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲压。 特殊要求 绝大多数传统技术可用于不锈钢的冲压成型，但不要忘记，冲压不锈钢所需的力要比冲压低碳钢所需的力大60%。显然，冲床的机架应能承受这么大的力才行。而且，解决划伤也很关键，特别是冲压不锈钢时的高摩擦力和高温所造成的划伤。常用的肥皂液或乳化液效果不好。水基冲压润滑剂是一种合成物，综合了多种润滑成份的优点，从而消除了传统润滑产品的不足。IRMCO 润滑剂是专业的冲压润滑剂，针对不同的冲压工艺，爱美可有着不同系列的产品。主要应用于工件成型过程中的凸模拉延、冲孔、冲裁、弯曲等工艺,可以完成最难的深冲凸模拉延。金属成型方面--模具，很薄的一层爱美可水基冲压润滑剂就可以保护模具，因此润滑剂用量会减少50%以上，而且避免了用量过多带来的浪费，还解决了车间整洁问题。模具在冲压过程中由于摩擦会产生热，这种高性能的润滑剂会自动粘着于受热的关键部位，保护模具，平均减少25%的模具抛光停机时间。焊接-组装，表面没有油的部件便于焊接和组装。研究和实践表明爱美可金属极惰性气体电弧焊，钨极气体保护电弧焊，电阻焊的应用上都有上佳结果。 回弹处理 应用ThinkDesign的compensator能对钣件进行快速的补偿面的构建，主要通过三种方式： 1、基于经验的回弹补偿： 2、基于CAE分析结果自动回弹补偿 3、基于测量点云的回弹补偿

  2025-07-01

• 冲压：材料加工方式

  冲压：材料加工方式 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 加工特点 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。　与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 1. 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 2. 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。 3. 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒针，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 4. 冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 由于冲压具有如此优越性，冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛。例如，在宇航，航空，军工，机械，农机，电子，信息，铁道，邮电，交通，化工，医疗器具，日用电器及轻工等部门里都有冲压加工。不但整个产业界都用到它，而且每个人都直接与冲压产品发生联系。像飞机，火车，汽车，拖拉机上就有许多大，中，小型冲压件。小轿车的车身，车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的。据有关调查统计，自行车，缝纫机，手表里有80%是冲压件；电视机，收录机，摄像机里有90%是冲压件；还有食品金属罐壳，钢精锅炉，搪瓷盆碗及不锈钢餐具，全都是使用模具的冲压加工产品；就连电脑的硬件中也缺少不了冲压件。 存在问题 1、模具问题 冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益的。 2、安全问题 冲压加工也存在着一些问题和缺点。主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生。不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。随着科学技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题一定会尽快而完善的得到解决。 3、高强度钢冲压 当今高强钢、超高强钢很好的实现了车辆的轻量化，提高了车辆的碰撞强度和安全性能，因此成为车用钢材的重要发展方向。但随着板料强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。在无法满足成型条件的情况下，目前国际上逐渐研究超高强度钢板的热冲压成形技术。该技术是综合了成形、传热以及组织相变的一种新工艺，主要是利用高温奥氏体状态下，板料的塑性增加，屈服强度降低的特点，通过模具进行成形的工艺。但是热成型需要对工艺条件、金属相变、CAE分析技术进行深入研究，目前该技术被国外厂商垄断，国内发展缓慢。 解决方案 过去在生产深冲或者重冲工件，大家都认为耐压型（EP） 润滑油是保护模具的最好选择。硫和氯EP添加剂被混合到纯油中来提高模具寿命已经有很长的历史了。但是随着新金属--高强度钢的出现，环保要求的严格，EP油基润滑油的价值已经减少，甚至失去市场。 在高温下高强度钢的成型，EP油基润滑油失去了它的性能，无法在极温应用中提供物理的模具保护隔膜。而极温型的IRMCO高固体聚合物润滑剂则可以提供必要的保护。随着金属在冲压模具中变形，温度不断升高，EP油基润滑油都会变薄，有些情况下会达到闪点或者烧着（冒烟）。IRMCO水基冲压润滑剂一般开始喷上去时稠度低得多。随着成形过程中温度的上升，会变得更稠更坚韧。实际上高分子聚合物极温润滑剂都有“热寻性”而且会粘到金属上，形成一个可以降低摩擦的隔膜。这个保护屏障可以允许工件延展，在最高要求的工件成型时没有破裂和粘接，以此来控制摩擦和金属流动。有效的保护了模具，延长了模具使用寿命，提高了冲压的强度。 工艺分类 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深 、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 分离工序 （冲裁） 是使用模具分离材料的一种基本冲压工序，它可以直接制成平板零件或为其他冲压工序如弯曲、拉深、成形等准备毛坯，也可以在已成形的冲压件上进行切口、修边等。冲裁广泛用于汽车、家用电器、电子、仪器仪表、机械、铁道、通信、化工、轻工、纺织以及航空航天等工业部门。冲裁加工约占整个冲压加工工序的50%～60%。 成形工序 弯曲：将金属板材、管件和型材弯成一定角度、曲率和形状的塑性成型方法。弯曲是冲压件生产中广泛采用的主要工序之一。金属材料的弯曲实质上是一个弹塑性变形过程，在卸载后，工件会产生方向的弹性恢复变形，称回弹。回弹影响工件的精度，是弯曲工艺必须考虑的技术关键。 拉深：拉深也称拉延或压延，是利用模具使冲裁后得到的平板坯料变成开口的空心零件的冲压加工方法。 用拉深工艺可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形、盒形和其他不规则形状的薄壁零件。如果与其他冲压成形工艺配合，还可制造形状极为复杂的零件。在冲压生产中，拉深件的种类很多。由于其几何形状特点不同，变形区的位置、变形的性质、变形的分布以及坯料各部位的应力状态和分布规律有着相当大的、甚至是本质的差别。所以工艺参数、工序数目与顺序的确定方法及模具设计原则与方法都不一样。各种拉深件按变形力学的特点可分为直壁回转体（圆筒形件）、直壁非回转体（盒形体）、曲面回转体（曲面形状零件）和曲面非回转体等四种类型。 拉形是通过拉形模对板料施加拉力，使板料产生不均匀拉应力和拉伸应变，随之板料与拉形模贴合面逐渐扩展，直至与拉形模型面完全贴合。拉形的适用对象主要是制造材料具有一定塑性，表面积大，曲度变化缓和而光滑，质量要求高（外形准确、光滑流线、质量稳定）的双曲度蒙皮。拉形由于所用工艺装备和设备比较简单，故成本较低，灵活性大；但材料利用率和生产率较低。 旋压是一种金属回转加工工艺。在加工过程中，坯料随旋压模主动旋转或旋压头绕坯料与旋压模主动旋转，旋压头相对芯模和坯料作进给运动，使坯料产生连续局部变形而获得所需空心回转体零件。 整形是利用既定的磨具形状对产品的外形进行二次修整。主要体现在压平面、弹脚等。针对部分材料存在弹性，无法保证一次成型品质时，采用的再次加工。 胀形是利用模具使板料拉伸变薄局部表面积增大以获得零件的加工方法。常用的有起伏成形，圆柱形（或管形）毛坯的胀形及平板毛坯的拉张成形等。胀形可采用不同的方法来实现，如刚模胀形、橡皮胀形和液压胀形等。 翻边是沿曲线或直线将薄板坯料边部或坯料上预制孔边部窄带区域的材料弯折成竖边的塑性加工方法。翻边主要用于零件的边部强化，去除切边以及在零件上制成与其他零件装配、连接的部位或具有复杂特异形状、合理空间的立体零件，同时提高零件的刚度。在大型钣金成形时，也可作为控制破裂或折皱的手段。所以在汽车、航空、航天、电子及家用电器等工业部门中得到十分广泛的应用。 缩口是一种将已经拉伸好的无凸缘空心件或管坯开口端直径缩小的冲压方法。缩口前、后工件端部直径变化不宜过大，否则端部材料会因受压缩变形剧烈而起皱。因此，由较大直径缩成很小直径的颈口，往往需要多次缩口。 材料 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大。对于冲压材料的要求是： ①厚度精确、均匀。冲压用模具精密、间隙小，板料厚度过大会增加变形力，并造成卡料，甚至将凹模胀裂；板料过薄会影响成品质量，在拉深时甚至出现拉裂。 ②表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等。一切表面缺陷都将存留在成品工件表面，裂纹性缺陷在弯曲、拉深、成形等过程可能向深广扩展，造成废品。 ③屈服强度均匀，无明显方向性。各向异性（见塑性变形的板料在拉深、翻边、胀形等冲压过程中，因各向屈服的出现有先后，塑性变形量不一致，会引起不均匀变形，使成形不准确而造成次品或废品。 ④均匀延伸率高。抗拉试验中，试样开始出现细颈现象前的延伸率称为均匀延伸率。在拉深时，板料的任何区域的变形不能超过材料的均匀延伸范围，否则会出现不均匀变形。 ⑤屈强比低。材料的屈服极限与强度极限之比称为屈强比。低的屈强比不仅能降低变形抗力，还能减小拉深时起皱的倾向，减小弯曲后的回弹量，提高弯曲件精度。 ⑥加工硬化性低。冷变形后出现的加工硬化会增加材料的变形抗力，使继续变形困难，故一般采用低硬化指数的板材。但硬化指数高的材料的塑性变形稳定性好（即塑性变形较均匀），不易出现局部性拉裂。 在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。 模具 模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具（供小批量生产）、复合模、多工位级进模（供大量生产），以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。 专用设备 除厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。 润滑 一般工件在冲压过程中，由于冲压过程中，尤其是在冷锻冲压加工过程中，温度会很快升高，必须加润滑油润滑，如果不使用润滑而直接冲压，除工件光洁度受到影响外，模具寿命将缩短，同时精度降低，为此模具方面的改进将投入大量费用。正是由于此种原因，所以在冷锻冲压中必须要冲压润滑。 安全生产 在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。冲压的安全措施是： ①实现机械化、自动化进出料。②设置机械防护装置，防止伤手。应用模具防护罩、自动退料装置和手工工具进出料。③设置电气保护、断电装置。设置光电或气幕保护开关、双手或多手串联启动开关、防误操作装置等。④改进离合器和制动结构，在危险信号发出后，压力机的曲轴、连杆、冲头能立即停止在原位上。

  2025-07-01

• 冲压 Stamping

  冲压 Stamping冲压： 冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 冲压加工的特点： 1．冲压生产率和材料利用率高。 2．生产的制件精度高、复杂程度高、一致性高。 3．模具精度高，技术要求高，生产成本高。 冲压用材料： 冲 压用材料的形状有各种规格的板料、带料和块料。板料的尺寸较大，一般用于大型零件的冲压，对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。带料(又称卷 料)有各种规格的宽度，展开长度可达几千米，适用于大批量生产的自动送料，材料厚度很小时也是做成带料供应。块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲压。冲压常用材料有：黑色金属：普通碳素结构钢、优质碳素钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等。 冲压工序： 1、冲压加工因制件的形状、尺寸和精度的不同，所采用的工序也不同。 2、根据材料的变形特点可将冷冲压工序分为分离工序和成形工序两类。 分离工序——是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到强度极限ob以后，使坯料发生断裂而产生分离。分离工序主要有剪裁和冲裁等。 成形工序——是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限os，但未达到强度极限。b，使坯料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸与精度制件的加工工序。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压等。

  2025-07-01

• 六种铸造方法的优劣解析！

  一、砂型铸造 铸件材质：各种材质 铸件质量：几十克---几十吨至几百吨 铸件表面质量：差 铸件结构：简单 生产成本：低 适用范围：最常用的铸造方法。手工造型适用于单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件。机器造型适用于批量生产的中、小铸件。 工艺特点：手工造型：灵活、易行，但生产效率低，劳动强度高，尺寸精度和表面质量低。机器造型：尺寸精度和表面质量高，但投资大。 简述：砂型铸造是当今铸造业中使用最普遍的铸造工艺，适用于各种材质，铁合金，非铁合金铸造都能用砂型铸造。可以生产从几十克到几十吨，及更大的铸造件。砂型铸造的不足之处是：只能生产结构相对简单的铸件。砂型铸造最大的优势是：生产成本低。但在表面光洁度、铸件金相，内部密度相对较低。在造型方面，可手工造型，亦可机器造型。手工造型适用于单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件。机器造型可大幅度提高表面精度和尺寸精度，但，投资较大。 二、金属型铸造 铸件材质：非铁合金 铸件质量：几十克到20千克 铸件表面质量：好 铸件结构：复杂 生产成本：金属型的费用较高 适用范围：小批量或大批量生产的非铁合金铸件，也适用于生产钢铁铸件。 工艺特点：铸件尺寸精度、表面质量高，组织致密，力学性能好，生产效率高。 简述： 金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。铸型是用金属制成，可以反复使用多次（几百次到几千次）。 金属型和砂型，在性能上有显着的区别，如砂型有透气性，而金属型则没有；砂型的导热性差，金属型的导热性很好，砂型有退让性，而金属型没有等。鉴于此，使用金属型铸造工艺，铸造技术员需要明辨金属型与砂型的区别。然后，加强学习，精艺求精。 三、熔模铸造 铸件材质：铸钢及非铁合金 铸件质量：几克---几千克 铸件表面质量：很好 铸件结构：任何复杂 生产成本：批量生产时，比完全用机械加工生产便宜 适用范围：各种批量的铸钢及高熔点的合金的小型复杂精密铸件，特别适合铸造艺术品、精密机械零件。 工艺特点：尺寸精度、表面光洁，但生产效率低。 简述：熔模铸造工艺起源较早，在我国，春秋时期迷模铸造工艺就已经应用在贵族的饰品制作方面了。熔模铸造件一般比较复杂，不适用大型铸件。工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。 四、陶瓷型铸造 铸件材质：铸钢及铸铁 铸件质量：几千克到几百千克 铸件表面质量：很好 铸件结构：较复杂 生产成本：昂贵 适用范围：模具和精密铸件 工艺特点：尺寸精度高，表面光洁，缺点是生产效率低。 简述：目前生产上应用最广泛的是CO2水玻璃砂底套陶瓷型。CO2水玻璃套有强度高，透气性好制作简便道优点。其次作过程如图所示。其特殊之处，在于事先要准备两个模型，一个用于灌陶瓷浆料的铸件模（A模），另一个用于制造底套（B模）其尺寸较（A 模）大。 1．铸件的表面光洁度高； 2．铸件的尺寸精度高； 3．可以铸出大型精密铸件 熔模铸造虽能铸出尺寸精确、光洁度高的铸件，但由于本身工艺的限制，浇注的铸件重量一般都较小，最大件只有几十公斤；而陶瓷型铸件最大可达十几吨。 4．投资少，投产快，生产准备周期短。 缺点是原材料价格昂贵，由于有灌浆工序，不适于浇注批量大，重量轻，形状较复杂的铸件，且生产工艺过程难于实现机械化和自动化。 五、石膏型铸造 铸件材质：铭合金、镁合金、锌合金 铸件质量：几十克到几十千克 铸件表面质量：很好 铸件结构：较复杂 生产成本：高 适用范围：单件到小批量 工艺特点：铸型耐火度低，适用于中低合金铸件。透气性差，执导率低，凝固时间过长，充型性能优，铸件表面光洁。生产效率较低。 简述：石膏型铸造分为：拔模型石膏铸造、失蜡铸造 其特点为： 1.能够很好地复制出复杂的铸件。由于石膏浆料的流动性能好，使得其充型性能优良，复膜性优异，型腔表面光洁。制作出来的产品粗糙度等级能够达到Ra 1.6um。 2.热导率低。这一性能会使得金属液很好地填充模具，但亦会因凝结时间过长，而出现疏松、缩孔等缺陷。 3.透气性差。因而要合理设置浇注系统以防止出现浇不足、气孔等缺陷。 4.耐火度不高，故只适用于中低温合金的铸造。 其浇注方式一般为：低压浇注、重力浇注、真空辅助浇注等 六、低压铸造 铸件材质：非铁合金 铸件质量：几十克到几十千克 铸件表面质量：好 铸件结构：复杂（可用砂芯） 生产成本：金属型的制作费用高 适用范围：小批量，最好是大批量的大、中型非铁合金铸件，可生产薄壁铸件 工艺特点：铸件组织致密，工艺出品率高，设备较简单，可采用各种铸型，不过生产率比较低。 简述：低压铸造，在低压气体作用下使液态金属充填铸型并凝固成铸件的铸造方法。低压铸造最初主要用于铝合金铸件的生产，以后进一步扩展用途，生产熔点高的铜铸件、铁铸件和钢铸件。 石墨化增碳剂:碳>98.5%,硫<0.05%,灰分/挥发分<0.7%,水分<0.5%,氮气<300ppm

  2025-07-01

• 什么是砂型铸造？类型、优点和应用

  砂型铸造是一种以高效和多功能性而闻名的古老方法。该过程从制作砂模开始，然后用金属填充砂模使其凝固。这种技术现在在许多行业都很流行。它价格低廉、易于使用，并且可以制造复杂的零件。本文将深入讨论砂型铸造。它将介绍其类型、优点和流程。 它的灵活性使其成为铸造金属的理想选择，重量从几克到几吨不等，例如铁、金、铅和钛。不同的沙子熔点较高。它们可以制造各种形状和尺寸的零件。 什么是砂型铸造？ 当熔融金属被放入砂模中时，它会填满空心空间并硬化成其确切形状。该过程通常涉及使用两个装满沙子的盒子来制造空心壁。使用开放式砂模制成的铸件背面是平的。砂型铸造已经存在很长时间了。它的简单性和适应性使其得到广泛使用。它适用于大型和精细的工艺。金属冷却并硬化后，沙子被移除。这样就能看到成品铸件及其所有复杂的细节。非常紧凑且具有强粘合力的砂模对于该工艺至关重要。 砂型铸造工艺：从模型创建到冷却落砂的一系列阶段，演示砂型铸造程序的每个步骤 砂型铸造工艺 型砂的类型 良好的表面处理需要高质量的铸造砂。所用砂的类型取决于金属、表面抛光和物品的复杂性。每种砂的特性都适合特定的活动。例如，金属可以承受极端温度。它们用于制造精密铸件。本节将讨论 这些因素包括原料奶的可用性以及达到必要粉末质量水平所需的工艺。 铸造类型 沙子及其用途。 湿砂铸造 绿砂铸造涉及用湿砂制作模具。粘土、水和其他成分使其具有沙质质地和高粘结性。这种铸造对于制造具有复杂设计和细节的中小型物体非常有效。它的优点是： 可重复使用： 最大的优势之一是 可以重复使用模具。它降低了制造成本，使得重复铸造具有经济性。 成本效益： 砂型铸造既适合一次性项目，也适合批量生产。其设备和资源都很便宜。 适应性强： 这种方法适应性强，可以处理各种应用。它既可以处理精致的小部件，也可以处理巨大坚固的部件。它适用于大多数 金属铸件 项目，其中包括各种金属和复杂的设计。 湿砂铸造 铝砂铸造 砂型铸造铝工艺是铝部件制造中独有的工艺。重视轻质和耐腐蚀部件的行业非常青睐这种方法。它用于制造： 首饰： 使用铝砂铸造能够创造出复杂而轻巧的设计，使其成为制造独一无二珠宝的绝佳材料。 汽车： 采用该技术铸造发动机缸体、支架和外壳，可以生产出持久耐用、耐腐蚀的部件，非常适合汽车使用。 发动机零件： 铝是铸造各种发动机零件的绝佳材料，因为它既坚固又轻便，从而可以提高性能和燃油效率。其他铸造方法 除了这些砂型铸造方法外，还有一些其他铸造技术也被广泛使用。让我们来探讨两种广泛使用的铸造方法。 精密铸造 熔模铸造人们经常将熔模铸造与砂型铸造进行比较，因为尽管熔模铸造不是一种砂型铸造方法，但它可以实现精细的细节。 熔模铸造 该方法包括将陶瓷放在蜡模上，熔化蜡，然后将金属倒入形成的孔中。其常见用途包括： 刀片： 发电和航空航天涡轮叶片采用砂型铸造而成，精度高，耐用性好。 机械： 它非常适合制造具有大量细节的复杂机械零件，例如汽车和制造业中使用的零件。 艺术的： 砂型铸造的适应性使其成为生产独一无二的雕塑、装饰品和其他艺术品的理想选择。 精密铸造 挤压铸造 挤压铸造 是将锻造和铸造技术相结合的工艺。将熔融金属压入模具可改善其性能并降低孔隙率。与使用传统铸造方法制造的部件相比，它可生产出更坚固、更可靠的部件。挤压铸造工艺 砂型铸造工艺： 创建砂型​​铸造模具的过程涉及几个步骤： 图案制作： 第一步是创建一个与物体最终形状相匹配的图案。这样它们在凝固时就可以收缩，细节会稍微大一些。专家使用精确的设计来捕捉每一个特征。这可能是由木头、金属或塑料制成的。 模具准备 模具的两半是“上”半部分和“下”半部分。由于两个部件保持分离，因此可以进行浇注和移除模型。接下来，将沙子和粘合剂混合物装入模具中。然后，将设计放入烧瓶中。 核心制作 第三，对于空心物体，必须制作芯子。将它们插入模具中以创建所需的空腔。材料在炉中加热后倒入空腔中。通过良好控制的浇注可以同时防止许多故障。不同的金属合金在制造中有不同的用途。 熔化和浇注 熔化和浇注是将准备好的熔融金属填入模具中。随着金属冷却和硬化，它形成铸件。用手或自动系统摇晃固体，以精确地将其移除。此外，模具的浇口机制可消除任何多余的金属。 处理 取出模具。修整铸件以去除任何多余的部件，例如流道、浇口和冒口。这些将用于后处理。为此使用喷砂或研磨。砂型铸件通常需要机械加工。它确保适当的公差。 砂型铸造的应用 砂型铸造最常见的应用砂型铸造是多个行业的首选方法，包括： 铝砂铸造用于制造许多汽车零件。 重型机械部件非常适合湿砂铸造。该材料耐用且易于生产。 航空航天工业采用两种铸造工艺来制造非常精确的飞机部件。它们是挤压铸造和熔模铸造。 装饰用途：砂型铸造模具可用于定制雕塑和纪念牌匾。 总结 砂型铸造具有灵活性。它是制造不同尺寸和形状的金属产品的首选方法。熔模铸造和挤压铸造极大地改善和标准化了金属加工。了解每种铸造工艺的用途将有助于您为您的项目选择最佳工艺。为了快速、灵活地实施想法，砂型铸造是最佳选择。

  2025-07-01

• 工程师需要了解的工艺 | 熔模铸造

  熔模铸造（Investment Casting），通常是用熔模材料（低熔点材料如蜡料等）制成熔模样件并组成模组，然后在模组表面涂上数层耐火材料，待硬化干燥固化后，将模组加热熔出模料形成中空型壳，经高温烧结后浇注金属液体，清理后得到铸件。 由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，熔模铸造还被称为“熔模精密铸造”。 同时，由于熔模材料通常为蜡基材料，因此又称“失蜡铸造（Lost Wax Casting）” 熔模铸造是一种先进的近净形成型工艺，可生产各种合金的精密、复杂铸件，铸件接近于零件最后的形状和尺寸，可不经机加工直接使用或少机加工后使用。 — 1— 熔模铸造工艺过程 熔模铸造主要包括六个工艺过程：蜡模成型->组树->制壳->脱蜡和焙烧->熔炼浇注->清砂、切割得到成品。 1.1 蜡模成型蜡模成型，是将蜡料压入模具型腔，冷却取出形成蜡模。 1.2 组树组树，是把多个蜡模焊接在浇注系统上。 1.3 制壳制壳，是先在蜡模表面先蘸上配好的硅溶胶涂料，然后撒上耐火砂料，型壳在特定的温湿度下进行干燥硬化，这样在蜡模表面形成了致密的耐火涂层，然后重复该工序5-6次，最后就形成了具有一定强度和耐火度的硅溶胶型壳。 1.4 脱蜡和焙烧脱蜡是将型壳里面的蜡通过高温蒸汽让蜡融化排出，这样就得到了可以浇注成型的空腔模壳了。型壳焙烧主要是烧掉模壳中残留的蜡料和水分，同时精密铸造是在红壳状态下浇注，通常将模壳在1000度左右焙烧1-2小时。 1.5 熔炼浇注按照产品的材质成分进行配料，然后进行钢液熔炼，除渣光谱测试，成分合格后就可以浇注。需要在红壳状态下严格按照工艺卡的要求将钢水浇入模壳，逐渐形成毛坯。 1.6 清砂、切割得到成品浇注后得到的毛坯经充分冷却后，使用人工（锤击）或振动脱壳机使模壳从毛坯上分离，然后把铸件与浇注系统切割分离，得到铸件成品。后续可以根据需求，进行抛光、机加工等工序。 熔模铸造的生产过程，可以参考以下两个视频（可能具体工艺步骤叫法有些差异）。 — 2— 熔铸铸造的优缺点 熔模铸造的优点包括： 2.1 可成型极度复杂的零件 作为一种金属成型工艺，熔模铸造可以成型极度复杂的零件。相对于压铸、砂铸、消失模铸造等工艺，熔模铸造可以允许的零件复杂度最高。 日期章、文字和内部脊柱均可以成型。 倒扣可以成型。 复杂的管道可以成型。 利用这一特点，可以使用熔模铸造把原本通过其它工艺加工的零部件合并为1个零件，从而简化产品结构，去除装配工序，达到降本的目的。 从另外一角度说，熔模铸造提供了极大的设计自由度，极度复杂的零件都可以通过熔模铸造成型。 ▲熔模铸造复杂零件示例 2.2 外观质量好 熔模铸件外观质量好，表面粗糙度低，表面粗糙度可达Ra3.2um。 一般来说，铣削金属的表面粗糙度为Ra3.2。换句话说，熔模铸件的外观质量同铣削差不多。 这样的好处是，在某些场合，熔模铸造可以去除二次机加工工序或者喷漆等表面处理工序。 ▲具有高质量外观的飞机零部件 2.3 尺寸精度高 相对于其它铸造工艺，熔模铸件尺寸精度较高。 尺寸 普通公差 精密公差 ≤ 10 ±0.12 ±0.10 10 to 15 ±0.20 ±0.13 15 to 20 ±0.25 ±0.15 20 to 30 ±0.30 ±0.20 30 to 50 ±0.40 ±0.25 50 to 75 ±0.50 ±0.35 75 to 100 ±0.65 ±0.45 100 to 125 ±0.80 ±0.60 125 to 150 ±1.00 ±0.70 150 to 175 ±1.20 ±0.80 175 to 200 ±1.50 ±0.90 200 to 250 ±1.80 ±1.10 ≥250 ±0.80% ±0.50% ▲熔模铸造线性尺寸公差 当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。 2.4 材料不受限制 可以熔模铸造的金属材料不收限制，包括碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。 ▲钛合金熔模铸造 熔模铸造的缺点包括： 熔模铸造最大的缺点是成本比较高，因为工艺流程烦琐、生产周期长，同时蜡模模具、涂料、耐火砂料等都是成本。所以，熔模铸造比较适合中大批量的产品，小批量时可以考虑使用3D打印来制造蜡模。 单纯的零件工艺替换为熔模铸造，成本反而会更高。如果把熔模铸造用于降本，则需要考虑把多个零件合并、去除机加工等。 铸件尺寸不能太大。铸件重量最大可做到1000Kg，超出重量铸件难度较大。 影响熔模铸造的质量因素太多，工序质量控制难度较大。 — 3— 哪些零件适合熔模铸造？ 熔模铸造，适用于以下应用场景：3.1 零件重量介于200g~50kg尽管熔模铸造也可以成型大型铸件，然而比较适合成型中小型铸件。一方面，当铸件太大时，尺寸精度很难保证；另一方面，模具成本和加工成本会比较高。砂型铸造是大型铸件的更好选择。熔模铸造成型小型零件时更理想，尺寸精度比较容易保证，成本也在可以承受的范围之内。 3.2 中大批量生产熔模铸造首先需要加工蜡模模具以及其它工装夹具，需要一定的固定资产投资，因此比较适合中大批量的生产。 3.3 尺寸精度要求较高时相对以其它铸造工艺，熔模铸造的尺寸精度是最高的。 3.4 需要减少和去除机加工时因为熔模铸造的尺寸精度高、表面光洁度好，熔模铸造可以去除机加工，即使需要机加工，机加工的工作量也少于其它铸造工艺。 3.5 当零件内部结构复杂时当零件的内部结构复杂时，熔模铸造可能是最优选择。熔模铸造可以成型极度复杂的零件，这是因为熔模铸造不存在脱模问题，用于浇注熔融金属的模具是陶瓷，冷却凝固后很容易脱落。通过创造性的模具、可溶性蜡芯或陶瓷芯，可以很容易地获得被涂覆以形成陶瓷壳的蜡模内部结构。因此，在熔模铸造中对零件内部细节没有限制。 — 4— 熔模铸造的典型应用 熔模铸造的应用领域很广，例如航空航天、发电、汽车、军事、商业、食品、天然气、石油以及能源行业等，例如汽轮机燃气轮机、水轮发动机等的叶片、叶轮、导向器、导向轮和汽车、拖拉机、风动工具、机床上的小型零件、以及工艺品等。

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