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• 冲压：材料加工方式

  冲压：材料加工方式 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 加工特点 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。　与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 1. 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 2. 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。 3. 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒针，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 4. 冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 由于冲压具有如此优越性，冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛。例如，在宇航，航空，军工，机械，农机，电子，信息，铁道，邮电，交通，化工，医疗器具，日用电器及轻工等部门里都有冲压加工。不但整个产业界都用到它，而且每个人都直接与冲压产品发生联系。像飞机，火车，汽车，拖拉机上就有许多大，中，小型冲压件。小轿车的车身，车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的。据有关调查统计，自行车，缝纫机，手表里有80%是冲压件；电视机，收录机，摄像机里有90%是冲压件；还有食品金属罐壳，钢精锅炉，搪瓷盆碗及不锈钢餐具，全都是使用模具的冲压加工产品；就连电脑的硬件中也缺少不了冲压件。 存在问题 1、模具问题 冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益的。 2、安全问题 冲压加工也存在着一些问题和缺点。主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生。不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。随着科学技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题一定会尽快而完善的得到解决。 3、高强度钢冲压 当今高强钢、超高强钢很好的实现了车辆的轻量化，提高了车辆的碰撞强度和安全性能，因此成为车用钢材的重要发展方向。但随着板料强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。在无法满足成型条件的情况下，目前国际上逐渐研究超高强度钢板的热冲压成形技术。该技术是综合了成形、传热以及组织相变的一种新工艺，主要是利用高温奥氏体状态下，板料的塑性增加，屈服强度降低的特点，通过模具进行成形的工艺。但是热成型需要对工艺条件、金属相变、CAE分析技术进行深入研究，目前该技术被国外厂商垄断，国内发展缓慢。 解决方案 过去在生产深冲或者重冲工件，大家都认为耐压型（EP） 润滑油是保护模具的最好选择。硫和氯EP添加剂被混合到纯油中来提高模具寿命已经有很长的历史了。但是随着新金属--高强度钢的出现，环保要求的严格，EP油基润滑油的价值已经减少，甚至失去市场。 在高温下高强度钢的成型，EP油基润滑油失去了它的性能，无法在极温应用中提供物理的模具保护隔膜。而极温型的IRMCO高固体聚合物润滑剂则可以提供必要的保护。随着金属在冲压模具中变形，温度不断升高，EP油基润滑油都会变薄，有些情况下会达到闪点或者烧着（冒烟）。IRMCO水基冲压润滑剂一般开始喷上去时稠度低得多。随着成形过程中温度的上升，会变得更稠更坚韧。实际上高分子聚合物极温润滑剂都有“热寻性”而且会粘到金属上，形成一个可以降低摩擦的隔膜。这个保护屏障可以允许工件延展，在最高要求的工件成型时没有破裂和粘接，以此来控制摩擦和金属流动。有效的保护了模具，延长了模具使用寿命，提高了冲压的强度。 工艺分类 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深 、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 分离工序 （冲裁） 是使用模具分离材料的一种基本冲压工序，它可以直接制成平板零件或为其他冲压工序如弯曲、拉深、成形等准备毛坯，也可以在已成形的冲压件上进行切口、修边等。冲裁广泛用于汽车、家用电器、电子、仪器仪表、机械、铁道、通信、化工、轻工、纺织以及航空航天等工业部门。冲裁加工约占整个冲压加工工序的50%～60%。 成形工序 弯曲：将金属板材、管件和型材弯成一定角度、曲率和形状的塑性成型方法。弯曲是冲压件生产中广泛采用的主要工序之一。金属材料的弯曲实质上是一个弹塑性变形过程，在卸载后，工件会产生方向的弹性恢复变形，称回弹。回弹影响工件的精度，是弯曲工艺必须考虑的技术关键。 拉深：拉深也称拉延或压延，是利用模具使冲裁后得到的平板坯料变成开口的空心零件的冲压加工方法。 用拉深工艺可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形、盒形和其他不规则形状的薄壁零件。如果与其他冲压成形工艺配合，还可制造形状极为复杂的零件。在冲压生产中，拉深件的种类很多。由于其几何形状特点不同，变形区的位置、变形的性质、变形的分布以及坯料各部位的应力状态和分布规律有着相当大的、甚至是本质的差别。所以工艺参数、工序数目与顺序的确定方法及模具设计原则与方法都不一样。各种拉深件按变形力学的特点可分为直壁回转体（圆筒形件）、直壁非回转体（盒形体）、曲面回转体（曲面形状零件）和曲面非回转体等四种类型。 拉形是通过拉形模对板料施加拉力，使板料产生不均匀拉应力和拉伸应变，随之板料与拉形模贴合面逐渐扩展，直至与拉形模型面完全贴合。拉形的适用对象主要是制造材料具有一定塑性，表面积大，曲度变化缓和而光滑，质量要求高（外形准确、光滑流线、质量稳定）的双曲度蒙皮。拉形由于所用工艺装备和设备比较简单，故成本较低，灵活性大；但材料利用率和生产率较低。 旋压是一种金属回转加工工艺。在加工过程中，坯料随旋压模主动旋转或旋压头绕坯料与旋压模主动旋转，旋压头相对芯模和坯料作进给运动，使坯料产生连续局部变形而获得所需空心回转体零件。 整形是利用既定的磨具形状对产品的外形进行二次修整。主要体现在压平面、弹脚等。针对部分材料存在弹性，无法保证一次成型品质时，采用的再次加工。 胀形是利用模具使板料拉伸变薄局部表面积增大以获得零件的加工方法。常用的有起伏成形，圆柱形（或管形）毛坯的胀形及平板毛坯的拉张成形等。胀形可采用不同的方法来实现，如刚模胀形、橡皮胀形和液压胀形等。 翻边是沿曲线或直线将薄板坯料边部或坯料上预制孔边部窄带区域的材料弯折成竖边的塑性加工方法。翻边主要用于零件的边部强化，去除切边以及在零件上制成与其他零件装配、连接的部位或具有复杂特异形状、合理空间的立体零件，同时提高零件的刚度。在大型钣金成形时，也可作为控制破裂或折皱的手段。所以在汽车、航空、航天、电子及家用电器等工业部门中得到十分广泛的应用。 缩口是一种将已经拉伸好的无凸缘空心件或管坯开口端直径缩小的冲压方法。缩口前、后工件端部直径变化不宜过大，否则端部材料会因受压缩变形剧烈而起皱。因此，由较大直径缩成很小直径的颈口，往往需要多次缩口。 材料 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大。对于冲压材料的要求是： ①厚度精确、均匀。冲压用模具精密、间隙小，板料厚度过大会增加变形力，并造成卡料，甚至将凹模胀裂；板料过薄会影响成品质量，在拉深时甚至出现拉裂。 ②表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等。一切表面缺陷都将存留在成品工件表面，裂纹性缺陷在弯曲、拉深、成形等过程可能向深广扩展，造成废品。 ③屈服强度均匀，无明显方向性。各向异性（见塑性变形的板料在拉深、翻边、胀形等冲压过程中，因各向屈服的出现有先后，塑性变形量不一致，会引起不均匀变形，使成形不准确而造成次品或废品。 ④均匀延伸率高。抗拉试验中，试样开始出现细颈现象前的延伸率称为均匀延伸率。在拉深时，板料的任何区域的变形不能超过材料的均匀延伸范围，否则会出现不均匀变形。 ⑤屈强比低。材料的屈服极限与强度极限之比称为屈强比。低的屈强比不仅能降低变形抗力，还能减小拉深时起皱的倾向，减小弯曲后的回弹量，提高弯曲件精度。 ⑥加工硬化性低。冷变形后出现的加工硬化会增加材料的变形抗力，使继续变形困难，故一般采用低硬化指数的板材。但硬化指数高的材料的塑性变形稳定性好（即塑性变形较均匀），不易出现局部性拉裂。 在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。 模具 模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具（供小批量生产）、复合模、多工位级进模（供大量生产），以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。 专用设备 除厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。 润滑 一般工件在冲压过程中，由于冲压过程中，尤其是在冷锻冲压加工过程中，温度会很快升高，必须加润滑油润滑，如果不使用润滑而直接冲压，除工件光洁度受到影响外，模具寿命将缩短，同时精度降低，为此模具方面的改进将投入大量费用。正是由于此种原因，所以在冷锻冲压中必须要冲压润滑。 安全生产 在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。冲压的安全措施是： ①实现机械化、自动化进出料。②设置机械防护装置，防止伤手。应用模具防护罩、自动退料装置和手工工具进出料。③设置电气保护、断电装置。设置光电或气幕保护开关、双手或多手串联启动开关、防误操作装置等。④改进离合器和制动结构，在危险信号发出后，压力机的曲轴、连杆、冲头能立即停止在原位上。

  2025-07-01

• 冲压 Stamping

  冲压 Stamping冲压： 冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 冲压加工的特点： 1．冲压生产率和材料利用率高。 2．生产的制件精度高、复杂程度高、一致性高。 3．模具精度高，技术要求高，生产成本高。 冲压用材料： 冲 压用材料的形状有各种规格的板料、带料和块料。板料的尺寸较大，一般用于大型零件的冲压，对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。带料(又称卷 料)有各种规格的宽度，展开长度可达几千米，适用于大批量生产的自动送料，材料厚度很小时也是做成带料供应。块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲压。冲压常用材料有：黑色金属：普通碳素结构钢、优质碳素钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等。 冲压工序： 1、冲压加工因制件的形状、尺寸和精度的不同，所采用的工序也不同。 2、根据材料的变形特点可将冷冲压工序分为分离工序和成形工序两类。 分离工序——是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到强度极限ob以后，使坯料发生断裂而产生分离。分离工序主要有剪裁和冲裁等。 成形工序——是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限os，但未达到强度极限。b，使坯料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸与精度制件的加工工序。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压等。

  2025-07-01

• 六种铸造方法的优劣解析！

  一、砂型铸造 铸件材质：各种材质 铸件质量：几十克---几十吨至几百吨 铸件表面质量：差 铸件结构：简单 生产成本：低 适用范围：最常用的铸造方法。手工造型适用于单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件。机器造型适用于批量生产的中、小铸件。 工艺特点：手工造型：灵活、易行，但生产效率低，劳动强度高，尺寸精度和表面质量低。机器造型：尺寸精度和表面质量高，但投资大。 简述：砂型铸造是当今铸造业中使用最普遍的铸造工艺，适用于各种材质，铁合金，非铁合金铸造都能用砂型铸造。可以生产从几十克到几十吨，及更大的铸造件。砂型铸造的不足之处是：只能生产结构相对简单的铸件。砂型铸造最大的优势是：生产成本低。但在表面光洁度、铸件金相，内部密度相对较低。在造型方面，可手工造型，亦可机器造型。手工造型适用于单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件。机器造型可大幅度提高表面精度和尺寸精度，但，投资较大。 二、金属型铸造 铸件材质：非铁合金 铸件质量：几十克到20千克 铸件表面质量：好 铸件结构：复杂 生产成本：金属型的费用较高 适用范围：小批量或大批量生产的非铁合金铸件，也适用于生产钢铁铸件。 工艺特点：铸件尺寸精度、表面质量高，组织致密，力学性能好，生产效率高。 简述： 金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。铸型是用金属制成，可以反复使用多次（几百次到几千次）。 金属型和砂型，在性能上有显着的区别，如砂型有透气性，而金属型则没有；砂型的导热性差，金属型的导热性很好，砂型有退让性，而金属型没有等。鉴于此，使用金属型铸造工艺，铸造技术员需要明辨金属型与砂型的区别。然后，加强学习，精艺求精。 三、熔模铸造 铸件材质：铸钢及非铁合金 铸件质量：几克---几千克 铸件表面质量：很好 铸件结构：任何复杂 生产成本：批量生产时，比完全用机械加工生产便宜 适用范围：各种批量的铸钢及高熔点的合金的小型复杂精密铸件，特别适合铸造艺术品、精密机械零件。 工艺特点：尺寸精度、表面光洁，但生产效率低。 简述：熔模铸造工艺起源较早，在我国，春秋时期迷模铸造工艺就已经应用在贵族的饰品制作方面了。熔模铸造件一般比较复杂，不适用大型铸件。工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。 四、陶瓷型铸造 铸件材质：铸钢及铸铁 铸件质量：几千克到几百千克 铸件表面质量：很好 铸件结构：较复杂 生产成本：昂贵 适用范围：模具和精密铸件 工艺特点：尺寸精度高，表面光洁，缺点是生产效率低。 简述：目前生产上应用最广泛的是CO2水玻璃砂底套陶瓷型。CO2水玻璃套有强度高，透气性好制作简便道优点。其次作过程如图所示。其特殊之处，在于事先要准备两个模型，一个用于灌陶瓷浆料的铸件模（A模），另一个用于制造底套（B模）其尺寸较（A 模）大。 1．铸件的表面光洁度高； 2．铸件的尺寸精度高； 3．可以铸出大型精密铸件 熔模铸造虽能铸出尺寸精确、光洁度高的铸件，但由于本身工艺的限制，浇注的铸件重量一般都较小，最大件只有几十公斤；而陶瓷型铸件最大可达十几吨。 4．投资少，投产快，生产准备周期短。 缺点是原材料价格昂贵，由于有灌浆工序，不适于浇注批量大，重量轻，形状较复杂的铸件，且生产工艺过程难于实现机械化和自动化。 五、石膏型铸造 铸件材质：铭合金、镁合金、锌合金 铸件质量：几十克到几十千克 铸件表面质量：很好 铸件结构：较复杂 生产成本：高 适用范围：单件到小批量 工艺特点：铸型耐火度低，适用于中低合金铸件。透气性差，执导率低，凝固时间过长，充型性能优，铸件表面光洁。生产效率较低。 简述：石膏型铸造分为：拔模型石膏铸造、失蜡铸造 其特点为： 1.能够很好地复制出复杂的铸件。由于石膏浆料的流动性能好，使得其充型性能优良，复膜性优异，型腔表面光洁。制作出来的产品粗糙度等级能够达到Ra 1.6um。 2.热导率低。这一性能会使得金属液很好地填充模具，但亦会因凝结时间过长，而出现疏松、缩孔等缺陷。 3.透气性差。因而要合理设置浇注系统以防止出现浇不足、气孔等缺陷。 4.耐火度不高，故只适用于中低温合金的铸造。 其浇注方式一般为：低压浇注、重力浇注、真空辅助浇注等 六、低压铸造 铸件材质：非铁合金 铸件质量：几十克到几十千克 铸件表面质量：好 铸件结构：复杂（可用砂芯） 生产成本：金属型的制作费用高 适用范围：小批量，最好是大批量的大、中型非铁合金铸件，可生产薄壁铸件 工艺特点：铸件组织致密，工艺出品率高，设备较简单，可采用各种铸型，不过生产率比较低。 简述：低压铸造，在低压气体作用下使液态金属充填铸型并凝固成铸件的铸造方法。低压铸造最初主要用于铝合金铸件的生产，以后进一步扩展用途，生产熔点高的铜铸件、铁铸件和钢铸件。 石墨化增碳剂:碳>98.5%,硫<0.05%,灰分/挥发分<0.7%,水分<0.5%,氮气<300ppm

  2025-07-01

• 什么是砂型铸造？类型、优点和应用

  砂型铸造是一种以高效和多功能性而闻名的古老方法。该过程从制作砂模开始，然后用金属填充砂模使其凝固。这种技术现在在许多行业都很流行。它价格低廉、易于使用，并且可以制造复杂的零件。本文将深入讨论砂型铸造。它将介绍其类型、优点和流程。 它的灵活性使其成为铸造金属的理想选择，重量从几克到几吨不等，例如铁、金、铅和钛。不同的沙子熔点较高。它们可以制造各种形状和尺寸的零件。 什么是砂型铸造？ 当熔融金属被放入砂模中时，它会填满空心空间并硬化成其确切形状。该过程通常涉及使用两个装满沙子的盒子来制造空心壁。使用开放式砂模制成的铸件背面是平的。砂型铸造已经存在很长时间了。它的简单性和适应性使其得到广泛使用。它适用于大型和精细的工艺。金属冷却并硬化后，沙子被移除。这样就能看到成品铸件及其所有复杂的细节。非常紧凑且具有强粘合力的砂模对于该工艺至关重要。 砂型铸造工艺：从模型创建到冷却落砂的一系列阶段，演示砂型铸造程序的每个步骤 砂型铸造工艺 型砂的类型 良好的表面处理需要高质量的铸造砂。所用砂的类型取决于金属、表面抛光和物品的复杂性。每种砂的特性都适合特定的活动。例如，金属可以承受极端温度。它们用于制造精密铸件。本节将讨论 这些因素包括原料奶的可用性以及达到必要粉末质量水平所需的工艺。 铸造类型 沙子及其用途。 湿砂铸造 绿砂铸造涉及用湿砂制作模具。粘土、水和其他成分使其具有沙质质地和高粘结性。这种铸造对于制造具有复杂设计和细节的中小型物体非常有效。它的优点是： 可重复使用： 最大的优势之一是 可以重复使用模具。它降低了制造成本，使得重复铸造具有经济性。 成本效益： 砂型铸造既适合一次性项目，也适合批量生产。其设备和资源都很便宜。 适应性强： 这种方法适应性强，可以处理各种应用。它既可以处理精致的小部件，也可以处理巨大坚固的部件。它适用于大多数 金属铸件 项目，其中包括各种金属和复杂的设计。 湿砂铸造 铝砂铸造 砂型铸造铝工艺是铝部件制造中独有的工艺。重视轻质和耐腐蚀部件的行业非常青睐这种方法。它用于制造： 首饰： 使用铝砂铸造能够创造出复杂而轻巧的设计，使其成为制造独一无二珠宝的绝佳材料。 汽车： 采用该技术铸造发动机缸体、支架和外壳，可以生产出持久耐用、耐腐蚀的部件，非常适合汽车使用。 发动机零件： 铝是铸造各种发动机零件的绝佳材料，因为它既坚固又轻便，从而可以提高性能和燃油效率。其他铸造方法 除了这些砂型铸造方法外，还有一些其他铸造技术也被广泛使用。让我们来探讨两种广泛使用的铸造方法。 精密铸造 熔模铸造人们经常将熔模铸造与砂型铸造进行比较，因为尽管熔模铸造不是一种砂型铸造方法，但它可以实现精细的细节。 熔模铸造 该方法包括将陶瓷放在蜡模上，熔化蜡，然后将金属倒入形成的孔中。其常见用途包括： 刀片： 发电和航空航天涡轮叶片采用砂型铸造而成，精度高，耐用性好。 机械： 它非常适合制造具有大量细节的复杂机械零件，例如汽车和制造业中使用的零件。 艺术的： 砂型铸造的适应性使其成为生产独一无二的雕塑、装饰品和其他艺术品的理想选择。 精密铸造 挤压铸造 挤压铸造 是将锻造和铸造技术相结合的工艺。将熔融金属压入模具可改善其性能并降低孔隙率。与使用传统铸造方法制造的部件相比，它可生产出更坚固、更可靠的部件。挤压铸造工艺 砂型铸造工艺： 创建砂型​​铸造模具的过程涉及几个步骤： 图案制作： 第一步是创建一个与物体最终形状相匹配的图案。这样它们在凝固时就可以收缩，细节会稍微大一些。专家使用精确的设计来捕捉每一个特征。这可能是由木头、金属或塑料制成的。 模具准备 模具的两半是“上”半部分和“下”半部分。由于两个部件保持分离，因此可以进行浇注和移除模型。接下来，将沙子和粘合剂混合物装入模具中。然后，将设计放入烧瓶中。 核心制作 第三，对于空心物体，必须制作芯子。将它们插入模具中以创建所需的空腔。材料在炉中加热后倒入空腔中。通过良好控制的浇注可以同时防止许多故障。不同的金属合金在制造中有不同的用途。 熔化和浇注 熔化和浇注是将准备好的熔融金属填入模具中。随着金属冷却和硬化，它形成铸件。用手或自动系统摇晃固体，以精确地将其移除。此外，模具的浇口机制可消除任何多余的金属。 处理 取出模具。修整铸件以去除任何多余的部件，例如流道、浇口和冒口。这些将用于后处理。为此使用喷砂或研磨。砂型铸件通常需要机械加工。它确保适当的公差。 砂型铸造的应用 砂型铸造最常见的应用砂型铸造是多个行业的首选方法，包括： 铝砂铸造用于制造许多汽车零件。 重型机械部件非常适合湿砂铸造。该材料耐用且易于生产。 航空航天工业采用两种铸造工艺来制造非常精确的飞机部件。它们是挤压铸造和熔模铸造。 装饰用途：砂型铸造模具可用于定制雕塑和纪念牌匾。 总结 砂型铸造具有灵活性。它是制造不同尺寸和形状的金属产品的首选方法。熔模铸造和挤压铸造极大地改善和标准化了金属加工。了解每种铸造工艺的用途将有助于您为您的项目选择最佳工艺。为了快速、灵活地实施想法，砂型铸造是最佳选择。

  2025-07-01

• 工程师需要了解的工艺 | 熔模铸造

  熔模铸造（Investment Casting），通常是用熔模材料（低熔点材料如蜡料等）制成熔模样件并组成模组，然后在模组表面涂上数层耐火材料，待硬化干燥固化后，将模组加热熔出模料形成中空型壳，经高温烧结后浇注金属液体，清理后得到铸件。 由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，熔模铸造还被称为“熔模精密铸造”。 同时，由于熔模材料通常为蜡基材料，因此又称“失蜡铸造（Lost Wax Casting）” 熔模铸造是一种先进的近净形成型工艺，可生产各种合金的精密、复杂铸件，铸件接近于零件最后的形状和尺寸，可不经机加工直接使用或少机加工后使用。 — 1— 熔模铸造工艺过程 熔模铸造主要包括六个工艺过程：蜡模成型->组树->制壳->脱蜡和焙烧->熔炼浇注->清砂、切割得到成品。 1.1 蜡模成型蜡模成型，是将蜡料压入模具型腔，冷却取出形成蜡模。 1.2 组树组树，是把多个蜡模焊接在浇注系统上。 1.3 制壳制壳，是先在蜡模表面先蘸上配好的硅溶胶涂料，然后撒上耐火砂料，型壳在特定的温湿度下进行干燥硬化，这样在蜡模表面形成了致密的耐火涂层，然后重复该工序5-6次，最后就形成了具有一定强度和耐火度的硅溶胶型壳。 1.4 脱蜡和焙烧脱蜡是将型壳里面的蜡通过高温蒸汽让蜡融化排出，这样就得到了可以浇注成型的空腔模壳了。型壳焙烧主要是烧掉模壳中残留的蜡料和水分，同时精密铸造是在红壳状态下浇注，通常将模壳在1000度左右焙烧1-2小时。 1.5 熔炼浇注按照产品的材质成分进行配料，然后进行钢液熔炼，除渣光谱测试，成分合格后就可以浇注。需要在红壳状态下严格按照工艺卡的要求将钢水浇入模壳，逐渐形成毛坯。 1.6 清砂、切割得到成品浇注后得到的毛坯经充分冷却后，使用人工（锤击）或振动脱壳机使模壳从毛坯上分离，然后把铸件与浇注系统切割分离，得到铸件成品。后续可以根据需求，进行抛光、机加工等工序。 熔模铸造的生产过程，可以参考以下两个视频（可能具体工艺步骤叫法有些差异）。 — 2— 熔铸铸造的优缺点 熔模铸造的优点包括： 2.1 可成型极度复杂的零件 作为一种金属成型工艺，熔模铸造可以成型极度复杂的零件。相对于压铸、砂铸、消失模铸造等工艺，熔模铸造可以允许的零件复杂度最高。 日期章、文字和内部脊柱均可以成型。 倒扣可以成型。 复杂的管道可以成型。 利用这一特点，可以使用熔模铸造把原本通过其它工艺加工的零部件合并为1个零件，从而简化产品结构，去除装配工序，达到降本的目的。 从另外一角度说，熔模铸造提供了极大的设计自由度，极度复杂的零件都可以通过熔模铸造成型。 ▲熔模铸造复杂零件示例 2.2 外观质量好 熔模铸件外观质量好，表面粗糙度低，表面粗糙度可达Ra3.2um。 一般来说，铣削金属的表面粗糙度为Ra3.2。换句话说，熔模铸件的外观质量同铣削差不多。 这样的好处是，在某些场合，熔模铸造可以去除二次机加工工序或者喷漆等表面处理工序。 ▲具有高质量外观的飞机零部件 2.3 尺寸精度高 相对于其它铸造工艺，熔模铸件尺寸精度较高。 尺寸 普通公差 精密公差 ≤ 10 ±0.12 ±0.10 10 to 15 ±0.20 ±0.13 15 to 20 ±0.25 ±0.15 20 to 30 ±0.30 ±0.20 30 to 50 ±0.40 ±0.25 50 to 75 ±0.50 ±0.35 75 to 100 ±0.65 ±0.45 100 to 125 ±0.80 ±0.60 125 to 150 ±1.00 ±0.70 150 to 175 ±1.20 ±0.80 175 to 200 ±1.50 ±0.90 200 to 250 ±1.80 ±1.10 ≥250 ±0.80% ±0.50% ▲熔模铸造线性尺寸公差 当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。 2.4 材料不受限制 可以熔模铸造的金属材料不收限制，包括碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。 ▲钛合金熔模铸造 熔模铸造的缺点包括： 熔模铸造最大的缺点是成本比较高，因为工艺流程烦琐、生产周期长，同时蜡模模具、涂料、耐火砂料等都是成本。所以，熔模铸造比较适合中大批量的产品，小批量时可以考虑使用3D打印来制造蜡模。 单纯的零件工艺替换为熔模铸造，成本反而会更高。如果把熔模铸造用于降本，则需要考虑把多个零件合并、去除机加工等。 铸件尺寸不能太大。铸件重量最大可做到1000Kg，超出重量铸件难度较大。 影响熔模铸造的质量因素太多，工序质量控制难度较大。 — 3— 哪些零件适合熔模铸造？ 熔模铸造，适用于以下应用场景：3.1 零件重量介于200g~50kg尽管熔模铸造也可以成型大型铸件，然而比较适合成型中小型铸件。一方面，当铸件太大时，尺寸精度很难保证；另一方面，模具成本和加工成本会比较高。砂型铸造是大型铸件的更好选择。熔模铸造成型小型零件时更理想，尺寸精度比较容易保证，成本也在可以承受的范围之内。 3.2 中大批量生产熔模铸造首先需要加工蜡模模具以及其它工装夹具，需要一定的固定资产投资，因此比较适合中大批量的生产。 3.3 尺寸精度要求较高时相对以其它铸造工艺，熔模铸造的尺寸精度是最高的。 3.4 需要减少和去除机加工时因为熔模铸造的尺寸精度高、表面光洁度好，熔模铸造可以去除机加工，即使需要机加工，机加工的工作量也少于其它铸造工艺。 3.5 当零件内部结构复杂时当零件的内部结构复杂时，熔模铸造可能是最优选择。熔模铸造可以成型极度复杂的零件，这是因为熔模铸造不存在脱模问题，用于浇注熔融金属的模具是陶瓷，冷却凝固后很容易脱落。通过创造性的模具、可溶性蜡芯或陶瓷芯，可以很容易地获得被涂覆以形成陶瓷壳的蜡模内部结构。因此，在熔模铸造中对零件内部细节没有限制。 — 4— 熔模铸造的典型应用 熔模铸造的应用领域很广，例如航空航天、发电、汽车、军事、商业、食品、天然气、石油以及能源行业等，例如汽轮机燃气轮机、水轮发动机等的叶片、叶轮、导向器、导向轮和汽车、拖拉机、风动工具、机床上的小型零件、以及工艺品等。

  2025-07-01

• 什么是熔模铸造?

  什么是熔模铸造? 熔模铸造, 也称为失蜡铸造或精密铸造, 是一种历史悠久的技术，用于创建复杂的, 高精度金属零件. 自古代珠宝首饰文明以来就一直采用这种工艺, 装饰品, 和偶像. 今天, 随着 CAD/CAM 和 3D 打印等技术的进步, 熔模铸造已成为要求高质量的行业的关键制造方法, 复杂的组件. 熔模铸造涉及创建所需零件的蜡模, 将其封装在陶瓷外壳中, 熔化蜡以留下模腔, 然后用熔融金属填充这个空腔. “包埋”一词源于用陶瓷材料包围或“包埋”蜡模的过程. 主要特点: 高精度: 能够生产具有精细细节和复杂几何形状的零件. 广泛的材料兼容性: 适用于各种金属，包括青铜, 镁, 不锈钢, 黄铜, 和铝. 优异的表面光洁度: 比许多其他铸造方法提供更光滑的表面. 熔模铸造工艺 熔模铸造是一个复杂的过程，涉及多个阶段: 创建主模式 主模式, 与最终产品相同, 由蜡制成, 木头, 或金属. 现代方法经常使用3D打印以提高精度. 大师死的创造 主模式用于创建主模具, 通常来自铝或钢. 该模具将用于产生蜡模式. 蜡模式的创建 蜡被注入主模具以形成蜡模式. 这些可以是空心的或坚固的, 取决于使用的方法. 蜡图的组装 多种蜡模式组装到树状结构上, 包括金属流的门和跑步者. 壳模的创建 蜡组件反复浸入陶瓷泥浆中，并用沙灰涂层以建立壳模。. 除蜡 (脱瓦) 蜡已经融化了, 留下带有零件形状空腔的陶瓷壳. 这一步也加强了外壳. 熔融金属的浇注 陶瓷壳已预热, 然后将熔融金属倒入模具中. 可以使用重力浇注或真空辅助铸造等技术. 冷却固化 金属在模具内冷却并凝固. 铸件拆除 陶瓷外壳脱落, 并提取铸件. 后处理 最终操作包括拆除大门和滑道, 以及任何必要的精加工，例如打磨或喷砂. 熔模铸造的优点 尺寸精度: 达到非常紧张的公差, 减少进一步加工的需求. 表面处理: 通常提供像光滑的表面 125 RMS, 有时甚至更好. 复杂: 可以产生复杂形状的零件, 内部空腔, 和薄壁. 物质多功能性: 适用于多种材料, 包括异国合金. 减少材料浪费: 高材料产量, 特别是使用真空辅助方法. 设计灵活性: 允许将多个部分合并为单个铸件, 降低组装成本和潜在的故障点. 熔模铸造的缺点 成本: 由于需要进行工具和多个过程步骤，因此比其他用于小体积生产的铸造方法高. 尺寸限制: 与其他方法（如沙子铸造）相比，对于非常大的铸件而言，这并不理想. 处理复杂性: 需要高度控制众多变量, 会影响零件质量. 较长的生产周期: 比简单的铸造过程更耗时. 适用于熔模铸造的材料 1. 熔模铸造中的碳钢 考虑碳钢进行精确铸造时, 合金的选择对于确保最终产品的完整性和性能至关重要. 2. 铝: 精度和体积的理想选择 当您需要中等至高产量的组件时，铝会脱颖而出，而复杂的细节不是主要问题. 随着高质量铸造设备的使用，其适用性不断增强, 提高铸件的精度和光洁度. 3. 不锈钢合金: 表面光洁度注意事项 不锈钢因其强度和耐腐蚀性而成为流行的选择, 它的精确铸造有时会产生小于最佳表面饰面. 这个问题的出现是由于材料中高铬和镍含量之间的相互作用, 形成坚固的氧化层, 以及模具所用的耐火材料. 这可能会导致表面不规则. 然而, 通过采用特定的涂层和精心选择的耐火材料, 这些挑战可以得到显着缓解. 4. 黄铜: 多功能且美观 黄铜对其功能性能及其美学吸引力的投资受到青睐, 使其适用于实用和装饰应用. 其较低的熔点, 粘度降低, 冷却过程中最小的收缩使其成为铸造的绝佳选择. 然而, 用黄铜铸造带有自己的一系列挑战, 例如从熔体中蒸发的锌, 可以改变材料的特性. 有效的模具设计, 控制大气氧, 适当的模具涂料的应用对于有效管理这些问题至关重要. 通过了解每种材料的细微差别, 从碳钢的合金选择到铝的特定铸造考虑因素, 不锈钢, 和黄铜, 制造商可以为性能和美学优化其投资铸造流程. 熔模铸造应用领域 熔模铸造 (也称为失去蜡铸件或精密铸造) 以其高精度而闻名, 产生复杂形状的能力, 和出色的表面饰面. 它在许多行业中都有广泛的应用. 这是针对精确铸造的应用域的详细说明: 1. 航天 应用领域: 涡轮刀片: 投资铸造是制造飞机发动机涡轮叶片的主要方法. 复杂的形状以及承受极端温度和压力的需求使投资成为理想的选择. 燃油组件: 燃料系统的精密零件, 像燃料喷嘴和燃油管线. 其他组件: 包括导板, 支持结构, 燃烧器组件, ETC. 优点: 可以产生极其复杂的形状和内部结构, 减少随后加工的需求. 能够使用满足航空航天应用严格要求的高温合金和特殊材料. 2. 汽车制造 应用领域: 发动机零件: 比如活塞, 连杆, 进气歧管, ETC. 传动部件: 包括齿轮, 轴承, 肠衣, ETC. 装饰和功能部件: 门把手, 仪表板组件, 制动系统零件, ETC. 优点: 允许将多个部分合并为单个铸件, 减少装配工作和潜在的故障点. 适合小批量生产, 例如赛车和豪华车的零件. 3. 医疗器械 应用领域: 手术器械: 比如手术刀, 钳子, 镊子, ETC. 植入物: 骨科植入物, 种植牙, ETC. 医疗设备零件: MRI 机器组件, 轮椅, 医院病床, 和手术室设备. 优点: 可以生产非常精细的细节和复杂的形状, 高精度的理想选择 医疗器械. 材料选择广泛, 包括生物相容性材料，如不锈钢和钛合金. 4. 珠宝制作 应用领域: 高端珠宝: 熔模铸造用于创造复杂的珠宝设计，例如戒指, 项链, 手镯, ETC. 装饰品: 包括雕塑, 奖杯, 徽章, ETC. 优点: 可以复制非常微小的细节, 适合制作高精度珠宝首饰. 允许使用黄金等贵金属, 银, 和铂金. 5. 能源行业 应用领域: 涡轮机和泵部件: 包括蒸汽和燃气轮机叶片, 叶轮, 泵壳, ETC. 阀门和管道系统: 用于流体控制和输送. 优点: 高精度和耐温性使其适用于能源领域的关键部件. 能源行业用熔模铸造 能源行业用熔模铸造 6. 国防和军事 应用领域: 武器系统: 比如枪械零件 (触发器, 锤子, 接收器, ETC。). 军事装备: 包括装甲车零件, 飞机部件, ETC. 优点: 可生产高强度, 耐腐蚀部件，满足军事应用的严格要求. 7. 通用机械制造 应用领域: 精密机械零件: 比如齿轮, 轴, 连接器, ETC. 工具和模具: 用于制造其他产品的精密工具和模具. 优点: 可以生产复杂的形状, 减少后续加工和装配的需要. 高材料产量, 最大限度地减少材料浪费. 投资铸造可产生复杂的形状，细节很好, 提供多种物质选择, 并提供出色的表面质量, 使其在各个行业中必不可少. 从航空航天到医疗设备, 从高端珠宝到能源设备, 精密铸造提供了有效且高度精确的制造解决方案. 通过选择正确的材料并仔细控制过程, 熔模铸造可以满足高品质, 各行业精密零件要求. 与其他类型铸造的比较 熔模铸造与. 铸造: 工装: 与铸造相比，精密铸造使用较便宜的工具, 特别是对于较小的体积. 细节和复杂性: 熔模铸造可以实现比熔模铸造更精细的细节和更复杂的形状 压铸. 熔模铸造与. 沙子铸造: 精确: 熔模铸造提供卓越的尺寸精度和表面光洁度. 复杂: 更适合具有内部特征的复杂零件. 熔模铸造与. 离心铸件: 材料使用: 熔模铸造具有更好的材料效率, 尤其是真空辅助方法. 尺寸: 离心铸造可以处理较大的零件, 但熔模铸造在较小的领域表现出色, 复杂的零件. 熔模铸造零件 熔模铸造零件 熔模铸造常见问题解答 问: 熔模铸造可以使用哪些材料? 一个: 几乎任何合金都可以使用这种方法铸造, 包括但不限于铝, 不锈钢, 黄铜, 甚至玻璃. 问: 精确投资铸造过程需要多长时间? 一个: 由于多个步骤，该过程可能会很漫长, 但考虑到需要较少的后处理，它通常比替代方案更快. 问: 熔模铸造是否适合大批量生产? 一个: 是的, 使用正确的自动化和工具, 对于中到大批量来说，它非常具有成本效益. 问: 可以用熔模铸造来铸造内腔吗? 一个: 是的, 使用核心, 但这些空腔的大小和深度受到限制. 问: 熔模铸造如何影响环境? 一个: 它更环保，因为它可以最大程度地减少废物, 允许材料回收, 并消耗更少的能量来进行后处理. 结论 熔模铸造仍然是现代制造业的重要工艺, 提供无与伦比的精度, 表面质量, 和设计自由度. 虽然它在成本和尺寸方面有其局限性, 它在创造复杂性方面的优势, 高品质组件使其在精度和性能至关重要的行业中不可或缺. 通过了解精确投资铸造的复杂性, 设计师和制造商可以利用其功能来生产其他方法难以实现或无法实现的零件.

  2025-07-01

• 精密铸造 - 熔模铸造

  失蜡法精密铸造现称熔模精密精密铸造，是一种少切削或无切削的精密铸造工艺，是精密铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的精密铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它精密铸造方法要高，甚至其它精密铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密精密铸造铸得。 现代熔模铸造是在古代蜡模精密铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡精密铸造技术，用来精密铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通精密铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法精密铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。 现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了熔模精密铸造的应用，而熔模精密铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 我国是于上世纪五、六十年代开始将熔模精密铸造应用于工业生产。其后这种先进的精密铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。 所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型精密铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模精密铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。 压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般精密铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。 宁波精密铸造厂惠政特钢认为：熔模精密铸造大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模精密铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。 熔模铸造方法的另一优点是，它可以精密铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以精密铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模精密铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。

  2025-07-01

• 挤压铸造技术特点

  挤压铸造(squeezing die casting) 挤压铸造：是使液态或半固态金属在高压下凝固、流动成形，直接获得制件或毛坯的方法。它具有液态金属利用率高、工序简化和质量稳定等优点，是一种节能型的、具有潜在应用前景的金属成形技术。 直接挤压铸造：喷涂料、浇合金、合模、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位； 间接挤压铸造：喷涂料、合模、给料、充型、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位。 技术特点： 1、可消除内部的气孔、缩孔和缩松等缺陷； 2、表面粗糙度低，尺寸精度高； 3、可防止铸造裂纹的产生； 4、便于实现机械化、自动化。 应用：可用于生产各种类型的合金，如铝合金、锌合金、铜合金、球墨铸铁等

  2025-07-01

• 消失模铸造的经济性-优缺点介绍

  消失模铸造有着以下的经济性优点： 优点：一、 提高铸件质量，降低废品率 1．铸件尺寸形状精确，重复性好，具有精密铸造的特点； 2．铸件的表面光洁度高； 3．取消了砂芯和制芯工部，根除了由于制芯、下芯造成的铸造缺陷和废品； 4．不合箱、不取模，大大简化了造型工艺，消除了因取模、合箱引起的铸造缺陷和废品； 5．采用无粘结剂、无水分、无任何添加物的干砂造型，根除了由于水分、添加物和粘结剂引起的各种铸造缺陷和废品； 6．可在理想位置设置合理形状的浇冒口，不受分型、取模等传统因素的制约，减少了铸件的内部缺陷； 7．负压浇注，更有利于液体金属的充型和补缩，提高了铸件的组织致密度； 8．易于实现机械化自动流水线生产，生产线弹性大，可在一条生产线上实现不同合金、不同形状、不同大小铸件的生产； 9．可以取消拔模斜度； 二、 降低生产成本 1．可减轻铸件重量； 2．降低了生产成本； 3．消失模铸造工艺可以实现微震状态下浇注，促进特殊要求的金相组织的形成，有利于提高铸件的内在质量； 4．在干砂中组合浇注，脱砂容易，温度同步，因此可以利用余热进行热处理。特别是高锰钢铸件的水刃处理和耐热铸钢件的固溶处理，效果非常理想，能够节约大量能源，缩短了加工周期； 三、 减少资源成本 1．落砂极其容易，大大降低了落砂的工作量和劳动强度； 2．铸件无飞边毛刺，使清理打磨工作量减少50%以上； 3．组合浇注，一箱多件，大大提高了铸件的工艺出品率和生产效率；4．使用的金属模具寿命可达10万次以上，降低了模具的维护费用；5．减少了粉尘、烟尘和噪音污染，大大改善了铸造工人的劳动环境，降低了劳动强度，以男工为主的行业可以变成以女工为主的行业；6．简化了工艺操作，对工人的技术熟练程度要求大大降低； 四、用途广泛 1．零件的形状不受传统的铸造工艺的限制，解放了机械设计工作者，使其根据零件的使用性能，可以自由地设计最理想的铸件形状； 2．消失模铸造工艺应用广泛，不仅适用于铸钢、铸铁，更适用于铸铜、铸铝等； 3．消失模铸造工艺不仅适用于几何形状简单的铸件，更适合于普通铸造难以下手的多开边、多芯子、几何形状复杂的铸件； 4．利用消失模铸造工艺，可以根据熔化能力，完成任意大小的铸件；5.消失模铸造适合群铸，干砂埋型脱砂容易，在某些材质的铸件还可以根据用途进行余热处理。缺点：需要注意的是，任何事物都不是完美的，消失模铸造也存在不足之处，其主要问题是生产厚大铸件时泡沫夹渣不易排出，导致使用中断裂等现象；生产低碳合金钢类铸件易增碳，给熔炼及热处理带来麻烦。

  2025-07-01

• 连续铸造（continual casting）

  连续铸造（continual casting） 连续铸造：是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件，连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定的长度的铸件。 技术特点： 1、由于金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能较好； 2、节约金属，提高收得率； 3、简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少； 4、连续铸造生产易于实现机械化和自动化，提高生产效率。 应用：用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合金等断面形状不变的长铸件，如铸锭、板坯、棒坯、管子等。

  2025-07-01

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