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• 铝件黑色阳极氧化原理及局限性

  铝件黑色阳极氧化原理及局限性黑色阳极氧化是一种通过电化学方法在铝及其合金表面形成氧化膜的工艺，并在氧化过程中通过电解着色或有机染色，使氧化膜呈现黑色。该工艺不仅提升了铝材的外观，还增强了其抗腐蚀性、耐磨性和表面硬度。这里需要简单区分一下黑色阳极氧化和黑色氧化涂层（也称为发黑处理）的区别。黑色阳极氧化是一种电化学处理工艺，主要用于铝材表面。而黑色氧化涂层是一种化学转化工艺，通常用于铁基材料、不锈钢和铜合金等金属表面，通过化学反应生成的黑色氧化膜。且黑色氧化涂层的耐磨性和耐候性相对较弱，通常需要配合防锈油或密封剂使用，以增强防护效果，适用于成本敏感且防护要求不高的场景。黑色阳极氧化的工艺流程1. 表面预处理对铝件进行脱脂、除锈和碱蚀，以去除表面杂质并均匀表面粗糙度。2. 阳极氧化将铝件作为阳极，浸入电解液（通常是硫酸溶液）中，通电后在铝材表面生成一层多孔氧化铝膜。具体来说，当电流通过电解槽时，氧分子与铝表面发生反应，产生氧化铝。这种氧化物沉积物会渗入孔隙并覆盖铝的表面。3. 着色处理通过电解着色或染色工艺，将氧化膜内部的孔隙填充黑色颜料或金属离子。电解着色电解着色是一种在铝材阳极氧化后，通过再次电解处理实现着色的工艺。该工艺将氧化后的铝件浸入含有重金属盐的电解液中，常用的金属盐包括锡盐、镍盐和钴盐，电极则通常采用不锈钢材料。在此过程中，氧化铝层作为阴极，通电后，金属盐中的离子沉积到氧化膜的微孔中，形成稳定的金属氧化物层，从而呈现特定的颜色。电解着色不仅能实现丰富的色彩效果，还能显著提升颜色的耐久性和抗褪色性能。无机着色无机着色采用不溶于水的无机颜料，通过离子交换或沉积的方式，将颜料固定在阳极氧化膜的孔隙中，从而实现高强度的色彩固着性。典型的无机着色材料包括硫化钴等。在黑色阳极氧化工艺中，无机着色技术尤为常用。其优点在于色彩稳定、不易褪色，并能有效增强铝件的抗紫外线性能，即使在长期使用或严苛环境下，依然能保持一致的外观。有机着色有机着色采用水溶性有机染料，需将染料溶解在温水中，配制成染色液，再将氧化后的铝件浸泡其中。由于氧化膜具有微孔结构，有机染料能够充分渗透至氧化层内部，实现均匀的着色效果。着色的深浅取决于染色时间，时间越长，颜色越深。虽然有机着色能够实现更广泛的色彩选择，但其耐光性和抗褪色性通常不及电解着色和无机着色，因此更适用于对颜色鲜艳度有要求、但不长期暴露于户外环境的产品。4. 封孔处理这是黑色阳极氧化工艺的最后一步。在热水或化学溶液中封闭氧化膜孔隙，提高膜层的耐腐蚀性和耐污性。黑色阳极氧化的特点1. 增强防护性：氧化膜的致密性和封孔处理，使铝件在潮湿、酸碱环境下具备更强的抗腐蚀能力。2. 提升耐磨性：氧化膜硬度可达HV300以上，显著提高表面的抗划伤能力。3. 优异的外观效果：黑色阳极氧化可呈现均匀的哑光或光泽效果，广泛用于高端电子产品、汽车零件和机械设备外壳等领域。4. 绝缘性良好：氧化膜本身为非导电材料，可用于需要电绝缘的应用场景。5. 热稳定性强：经过黑色阳极氧化并密封处理的铝材具有出色的耐热性能，即使长时间处于高温环境中，也不会腐蚀或变色。与油漆或喷粉涂层不同，阳极氧化形成的氧化膜在高温下不会烧毁或失去附着力，确保涂层的长期稳定性。6. 高色彩保持性：采用无机颜料或金属盐着色的黑色阳极氧化产品，具备卓越的色牢度。在长期暴露于紫外线（UV）环境下，表面颜色依然保持稳定，不易褪色。特别是无机着色的产品，即使在严苛的户外条件下，也能保持持久如新的黑色外观。7. 成本效益：黑色阳极氧化是实现铝材着色的一种经济高效的工艺。与喷粉涂层相比，它不仅具备更优越的性能和更精致的外观，而且加工成本更低。这一工艺使用价格相对低廉的染料和工具，能在确保质量的同时有效控制生产成本。黑色阳极氧化铝的局限性1. 色差与褪色不可避免黑色阳极氧化的颜色主要通过染色实现，其色泽受氧化膜厚度、染料质量和封孔效果的影响。即便严格控制工艺参数，批次间仍可能存在色差，尤其在大规模生产或更换加工设备时更为明显。此外，采用有机染料的表面在长期紫外线暴露下容易褪色，即使是无机染料也可能在长期户外环境中发生色彩衰减，影响外观一致性。另外，如果封孔处理不充分或氧化层过薄，也可能导致表面褪色甚至掉色。要实现最佳的耐光性能，需选择优质染料并进行充分密封处理。2. 加工公差受限阳极氧化会在铝材表面生成5–25μm厚的氧化层，直接影响零件的尺寸精度。对于高精度装配的零件，必须提前在加工阶段考虑氧化层的厚度补偿，否则可能导致配合过紧或装配不良。同时，氧化膜在锐角和复杂结构处沉积不均，进一步增加了尺寸控制的难度。3. 氧化层开裂在阳极氧化过程中，铝制零件需经过电解反应，薄壁结构在应力集中下容易发生微变形，而铝基材与氧化层之间的热膨胀系数差异可能使黑色阳极氧化层产生裂纹。4. 材料适用性受限黑色阳极氧化并非适用于所有金属，仅适用于铝、镁和钛等特定金属。而且，并非所有铝合金都能进行阳极氧化处理，主要适用于5系、6系和7系铝合金，其中6系铝合金最为常见且加工效果最佳。总结黑色阳极氧化使铝和其他金属具有美观而优雅的表面光洁度。除了美观之外，黑色阳极氧化还能提高零件的耐腐蚀性和耐磨性，同时易于维护。您是否希望对铝零件进行阳极氧化以获得调校和耐用的表面光洁度？WayKen 就是您的最佳选择！

  2025-07-01

• 电镀工艺的种类，流程以及具体运用

  探讨电镀工艺的种类，流程以及具体运用一、电镀工艺的定义利用电解原理，在特定的电解液中，通过电化学反应，将金属离子沉积到被镀工件表面形成一层金属镀层的工艺。更详细地解释，电镀工艺包含以下几个关键要素：1. 电解原理: 电镀过程利用了电解原理，通过外加直流电，将金属离子从电解液中析出，并在工件表面沉积。2. 电解液: 电解液是电镀过程的媒介，它包含金属离子、导电盐以及添加剂，这些物质共同构成电镀液的化学环境。3. 工件: 需要进行电镀的物件，通常是金属材料，经过预处理后才可进行电镀。4. 电极: 电镀过程中，工件和金属板分别作为阴极和阳极，在电解液中连接成闭合回路。5. 镀层: 通过电解反应，金属离子在工件表面沉积形成的金属层，称为镀层，其厚度和成分决定了电镀产品的性能。二、电镀工艺的分类电镀工艺主要分为以下几种：（1）按电流种类分类：1. 直流电镀: 是最常用的电镀方法，使用直流电作为电源。2. 脉冲电镀: 使用脉冲直流电，可以改善镀层的质量和性能。3. 交流电镀: 使用交流电，主要用于特殊用途，例如电化学抛光。（2）按镀层材料分类：1. 金属电镀: 以金属为镀层材料，包括铜电镀、镍电镀、铬电镀、金电镀、银电镀等。2. 合金电镀: 以合金为镀层材料，包括黄铜电镀、青铜电镀等。3. 非金属电镀: 以非金属为镀层材料，包括磷酸盐电镀、氧化电镀等。（3）按镀液种类分类：1. 酸性电镀: 以酸性溶液为电镀液。2. 碱性电镀: 以碱性溶液为电镀液。3. 中性电镀: 以中性溶液为电镀液。（4）按电镀工艺分类：1. 槽式电镀: 是最常见的电镀方法，将工件浸入电镀槽中进行电镀。2. 滚筒电镀: 将工件放置在旋转的滚筒中进行电镀，适合小件工件的批量生产。3. 刷镀: 使用电镀刷直接对工件进行电镀，适合形状复杂的工件和局部修复。4. 无电镀: 不使用外加电流，利用化学反应来沉积金属，例如化学镀镍。（5）其他分类：1. 真空电镀: 将工件放置在真空腔室中进行电镀，适合镀层厚度较薄的工件。2. 离子镀: 使用离子束轰击工件表面，使其沉积金属，适合镀层厚度较薄的工件。3. 等离子体电镀: 利用等离子体技术进行电镀，可以提高镀层质量和附着力。三、电镀工艺的流程和具体运用电镀工艺种类繁多，根据不同的金属或合金、电镀液成分、工艺流程和目的，可以分为多种类别。下面将介绍几种常见的电镀工艺：1. 铜电镀（1）流程:预处理: 清洗工件表面，去除油污、氧化物等杂质，如碱性清洗、酸性清洗等。镀铜: 将工件置于电镀槽中，通入直流电，使铜离子在工件表面沉积。后处理: 清洗、干燥、检验。（2）具体运用:电子元件、印刷电路板、五金制品等，提高导电性和导热性。装饰品、工艺品等，提高美观度。2. 镍电镀（1）流程:预处理: 与铜电镀类似。镀镍: 使用硫酸镍等电镀液，通入直流电，使镍离子在工件表面沉积。后处理: 清洗、干燥、检验。（2）具体运用:汽车零件、工具、仪器等，提高硬度、耐腐蚀性和耐磨性。装饰品、工艺品等，提高美观度。3. 铬电镀（1）流程:预处理: 与铜电镀类似。镀铬: 使用铬酸等电镀液，通入直流电，使铬离子在工件表面沉积。后处理: 清洗、干燥、检验。（2）具体运用:汽车保险杠、五金制品、工具等，提高硬度、耐磨性和耐腐蚀性。装饰品、工艺品等，提高美观度。4. 金电镀（1）流程:预处理: 与铜电镀类似。镀金: 使用氰化金等电镀液，通入直流电，使金离子在工件表面沉积。后处理: 清洗、干燥、检验。（2）具体运用:电子元件、珠宝首饰、装饰品等，提高导电性、耐腐蚀性和耐磨性。5. 银电镀（1）流程:预处理: 与铜电镀类似。镀银: 使用氰化银等电镀液，通入直流电，使银离子在工件表面沉积。后处理: 清洗、干燥、检验。（2）具体运用:电子元件、珠宝首饰、餐具等，提高导电性、导热性、耐腐蚀性和装饰性。6. 锌电镀（1）流程:预处理: 与铜电镀类似。镀锌: 使用硫酸锌等电镀液，通入直流电，使锌离子在工件表面沉积。后处理: 清洗、干燥、检验。（2）具体运用:汽车零件、五金制品、建筑材料等，提高耐腐蚀性。7. 锡电镀（1）流程:预处理: 与铜电镀类似。镀锡: 使用硫酸锡等电镀液，通入直流电，使锡离子在工件表面沉积。后处理: 清洗、干燥、检验。（2）具体运用:电子元件、食品包装、罐头等，提高耐腐蚀性和焊接性。8. 其他电镀工艺:a. 合金电镀: 如黄铜电镀、青铜电镀等，用于提高耐腐蚀性和装饰性。b. 无电镀: 利用化学反应在工件表面沉积金属，不需要外加电流，例如化学镀镍。c. 真空电镀: 将工件放置在真空腔室中进行电镀，可以获得更薄、更均匀的镀层，例如真空镀铝、真空镀铬。d. 离子镀: 利用离子束轰击工件表面，使其沉积金属，可以获得更致密的镀层，例如离子镀钛、离子镀氮。e. 等离子体电镀: 利用等离子体技术进行电镀，可以提高镀层质量和附着力，例如等离子体镀膜。9. 电镀工艺的具体运用:a. 电子工业: 制造电子元件、印刷电路板、连接器等，提高导电性、耐腐蚀性和耐磨性。b. 机械工业: 制造汽车零件、工具、模具等，提高硬度、耐腐蚀性和耐磨性。c. 建筑工业: 制造金属门窗、建筑材料等，提高耐腐蚀性和装饰性。d. 轻工业: 制造珠宝首饰、餐具、装饰品等，提高装饰性和耐腐蚀性。e. 国防工业: 制造武器装备、航空航天器材等，提高耐腐蚀性、耐磨性和强度。四、电镀工艺中的杂质控制具体有哪些技术手段可以确保产品的质量和性能？电镀工艺中的杂质控制对于保证产品的质量和性能至关重要，因为杂质会影响镀层的物理、化学和机械性能，导致镀层外观不良、附着力下降、抗腐蚀能力减弱等问题。以下是一些常用的杂质控制技术手段：1. 严格控制原材料质量：选择纯度高的金属盐：电镀液中的金属盐是镀层的来源，因此选择纯度高的金属盐是控制杂质的关键。使用高纯度的添加剂：添加剂用于调节镀液的成分和性能，使用高纯度的添加剂可以降低杂质的引入。对水质进行严格控制：电镀用水是电镀液的重要组成部分，需要对水质进行严格控制，例如去除重金属离子、有机物、悬浮物等杂质。2. 优化电镀工艺参数：控制电流密度：电流密度过高会导致杂质在镀层中析出，因此需要控制电流密度，保持在最佳范围内。调节电镀液的温度和pH值：温度和pH值会影响金属的沉积速度和镀层的质量，需要根据具体工艺进行调整。选择合适的电镀时间：电镀时间过长会导致杂质在镀层中积累，因此需要根据镀层厚度和质量要求选择合适的电镀时间。3. 采用物理和化学方法去除杂质：过滤：使用不同孔径的滤膜或滤布去除电镀液中的悬浮物和固体杂质。沉淀：利用化学反应将杂质沉淀出来，例如添加硫化钠去除重金属离子。吸附：使用活性炭、离子交换树脂等吸附剂去除电镀液中的有机物和杂质。蒸馏：将电镀液加热蒸发，得到纯净的水，可以去除大多数杂质。4. 采用其他先进技术：脉冲电镀：使用脉冲电流进行电镀，可以降低杂质在镀层中的析出率，提高镀层质量。等离子体电镀：利用等离子体技术进行电镀，可以去除表面杂质，提高镀层质量和附着力。超声波清洗：利用超声波振动去除工件表面的污垢和杂质，提高镀层的附着力。5. 采用严格的质量控制措施：定期检测电镀液的成分和杂质含量：使用原子吸收光谱仪、ICP等仪器对电镀液进行分析，控制杂质含量。定期检测镀层的质量：使用显微镜、扫描电镜等仪器观察镀层表面和内部结构，检测镀层的质量和缺陷。建立完善的质量管理体系：建立严格的质量管理体系，对电镀生产过程进行有效的控制，确保产品质量。总结总之，控制电镀工艺中的杂质是保证产品质量和性能的重要环节，需要采用多种技术手段，从原材料控制、工艺优化、杂质去除、先进技术应用、质量控制等方面进行综合管理，才能获得高质量、高性能的电镀产品。

  2025-07-01

• 电镀工艺的基本流程详述

  电镀工艺的基本流程详述：专业解析预处理、电镀操作与后处理电镀工艺的详细流程A. 预处理电镀工艺的预处理阶段是确保最终镀层质量的关键步骤。预处理的目的是通过一系列物理和化学处理手段，清除基材表面的各种污染物，使其达到良好的活化状态，为电镀工序的顺利进行奠定基础。清洁与脱脂清洁与脱脂是预处理的第一步。基材表面通常会有油脂、灰尘、氧化物等污染物，这些污染物若不清除，会影响镀层的附着力和均匀性。常见的脱脂方法包括溶剂清洗、碱性清洗和电解脱脂等。溶剂清洗：使用有机溶剂溶解基材表面的油脂。碱性清洗：利用碱性清洗剂，通过皂化和乳化作用去除油脂。电解脱脂：在电解槽中，利用电化学反应分解并去除油脂。酸洗与钝化清洁后的基材表面通常还会存在氧化物和锈蚀，需要通过酸洗处理来去除。酸洗使用酸性溶液（如硫酸、盐酸等）来溶解表面氧化层，露出清洁的金属表面。酸洗过程中需控制酸浓度和处理时间，以避免基材过度腐蚀。钝化是酸洗后的进一步处理，目的是在基材表面形成一层稳定的氧化物保护层，防止基材在电镀前再次氧化。钝化处理常用铬酸盐、磷酸盐等溶液。活化处理在进行电镀之前，需要对基材进行活化处理，以增加表面的活性和电镀液的润湿性。活化通常采用稀酸（如硫酸、盐酸）处理，去除残留的氧化物和微小污染物，确保基材表面完全清洁和活性。B. 电镀操作电镀液的制备与配方电镀液的成分直接影响镀层的质量和性能。电镀液一般由主盐、辅助盐、缓冲剂、光亮剂等组成。主盐提供镀层所需的金属离子，辅助盐调节电镀液的导电性和沉积速度，缓冲剂控制电镀液的pH值，光亮剂改善镀层的外观。配制电镀液时需严格按照工艺要求进行，确保各成分的浓度和比例合适，同时保持电镀液的纯净度，避免杂质污染。电镀槽与电极的配置电镀槽是进行电镀操作的容器，通常由耐腐蚀材料（如PVC、PP等）制成，内部装有电镀液和电极。电极分为阳极和阴极，阳极材料一般为待镀金属，阴极为待镀基材。电镀槽的设计需考虑电镀液的流动性和搅拌方式，保证电镀液均匀接触基材表面。电极的配置应合理，确保电场分布均匀，避免局部电流过大或过小。电镀电流与电压的控制电流和电压是影响镀层质量的重要参数。电镀过程中需根据基材和电镀液的特性，合理选择电流密度和电压，保证金属离子的均匀沉积。一般情况下，低电流密度适用于精细电镀，高电流密度适用于快速电镀。电流和电压的控制可以通过恒流电源或恒压电源实现，现代电镀工艺常采用智能控制系统，实现电流和电压的精确调节和实时监控。C. 后处理电镀后的基材需要经过一系列后处理工序，以提高镀层的性能和外观质量。镀层的钝化与封闭处理电镀后的镀层表面可能存在活性高的微区，容易发生氧化和腐蚀。钝化处理是通过化学或电化学方法，在镀层表面形成一层致密的保护膜，提高镀层的耐腐蚀性。常用钝化剂包括铬酸盐、磷酸盐等。封闭处理是进一步提高镀层防护性能的方法，通过涂覆封闭剂（如油脂、蜡、树脂等），在镀层表面形成一层防护膜，防止环境因素对镀层的侵蚀。镀层的检验与测试电镀后的镀层需要经过严格的检验和测试，确保其满足质量要求。常用的检测方法包括：镀层厚度的测量：采用显微镜观察法、X射线荧光法等测量镀层厚度，确保其均匀性和厚度符合要求。镀层附着力的测试：通过划格试验、剥离试验等方法，测试镀层与基材的附着力。镀层耐蚀性的检测：通过盐雾试验、腐蚀试验等方法，评估镀层的耐蚀性能。镀层的后续处理与维护根据镀层的用途和使用环境，可能需要进行进一步的后续处理，如热处理、机械加工、抛光等。镀层的维护也是保证其长期性能的重要环节，需要定期检查和清洁，避免环境因素对镀层的损害。常用电镀设备A. 电镀槽电镀槽是电镀工艺中不可或缺的设备，其材质和设计对电镀质量有重要影响。电镀槽的材质与设计电镀槽的材质应具有良好的耐腐蚀性和机械强度，常用材料包括PVC、PP、钛合金等。电镀槽的设计需考虑电镀液的流动性、温度控制和电极配置等因素，确保电镀过程的稳定性和均匀性。电镀槽的维护与保养电镀槽的维护与保养包括定期清洗和检查，防止沉淀物和杂质积累，保持电镀液的清洁度。电镀槽内的电极和电镀液需定期更换和补充，确保其性能稳定。B. 电源设备电源设备是提供电镀所需电能的重要设备，其类型和特点直接影响电镀效果。电镀电源的类型与特点电镀电源分为直流电源和脉冲电源两大类。直流电源输出稳定，适用于一般电镀工艺；脉冲电源通过改变电流波形，提高电镀质量，适用于高要求的精密电镀。电镀电源的选择与应用根据电镀工艺的要求和镀层的特点，选择合适的电镀电源。现代电镀工艺常采用可编程电源，实现电流和电压的精确控制，提高电镀过程的自动化和智能化水平。C. 辅助设备辅助设备在电镀工艺中起到重要的支持作用，包括过滤系统、加热与冷却设备以及自动化控制系统等。过滤系统过滤系统用于去除电镀液中的悬浮物和杂质，保持电镀液的清洁度，防止镀层表面产生缺陷。常用过滤设备包括机械过滤器、活性炭过滤器等。加热与冷却设备电镀液的温度对电镀质量有重要影响。加热设备用于提高电镀液温度，促进化学反应速率；冷却设备用于降低电镀液温度，防止过热。常用设备包括电加热器、冷却盘管等。自动化控制系统自动化控制系统通过计算机控制，实现电镀过程的自动化操作和实时监控，提高生产效率和镀层质量。自动化系统包括电流和电压控制、温度控制、搅拌控制等模块，确保电镀过程的稳定性和一致性。电镀工艺中的质量控制A. 镀层质量的影响因素镀层质量受到多种因素的影响，需要通过优化工艺参数和控制电镀环境来保证。电流密度与电压电流密度和电压是电镀过程中最重要的参数。电流密度过高会导致镀层粗糙、发脆；电流密度过低则镀层沉积缓慢、不均匀。合理的电压和电流密度有助于获得致密、均匀的镀层。电镀液的成分与温度电镀液的成分和温度直接影响镀层的沉积速率和质量。成分的比例不当会导致镀层缺陷，温度过高或过低都会影响化学反应的进行。需要通过实验确定最佳的电镀液配方和工作温度。电镀时间与搅拌方式电镀时间应根据镀层厚度要求合理确定，时间过短会导致镀层不够厚，过长则可能引发镀层缺陷。搅拌方式的选择和控制也很重要，适当的搅拌有助于电镀液成分均匀，避免局部浓度过高或过低。B. 质量检测方法电镀工艺中的质量检测方法多种多样，需要综合运用多种检测手段，全面评估镀层质量。镀层厚度的测量镀层厚度是衡量镀层质量的重要指标，常用的测量方法包括显微镜观察法、X射线荧光法、电化学测量法等。显微镜观察法简单直观，但需对样品进行切片处理；X射线荧光法精度高，适用于在线检测。镀层附着力的测试镀层附着力直接关系到镀层的耐久性和可靠性。常用测试方法包括划格试验、剥离试验、弯曲试验等。划格试验通过在镀层表面划出方格，观察其脱落情况；剥离试验则通过施加外力，测试镀层的剥离强度。镀层耐蚀性的检测镀层耐蚀性是其重要性能之一，常用检测方法包括盐雾试验、湿热试验、化学腐蚀试验等。盐雾试验通过模拟海洋环境，测试镀层的抗盐雾腐蚀能力；湿热试验则在高温高湿环境下，测试镀层的稳定性。C. 常见质量问题及解决方案电镀工艺中常见的质量问题包括镀层不均匀、镀层剥落、气泡与针孔等，需要通过优化工艺参数和改进设备来解决。镀层不均匀镀层不均匀可能是由于电流分布不均、电镀液流动性差或电镀时间不足等原因引起的。解决方法包括优化电极配置、提高电镀液的流动性和均匀性，调整电镀时间和电流密度。镀层剥落镀层剥落通常是由于基材表面处理不当、镀层附着力差或电镀液成分不合适引起的。解决方法包括改进预处理工艺，增强基材表面的活化程度，优化电镀液配方，提高镀层的附着力。气泡与针孔气泡与针孔是电镀过程中常见的缺陷，可能由电镀液中含有气体或杂质、搅拌不当、电流密度过高等原因引起。解决方法包括使用高纯度电镀液，优化搅拌方式，降低电流密度，保持电镀液的稳定性。电镀工艺的应用领域A. 电子与电器电镀工艺在电子与电器行业具有广泛应用，主要用于电路板和电子元件的电镀。电路板电镀电路板的电镀主要用于提高导电性和抗腐蚀性。常用镀种包括镀铜、镀镍、镀金等。镀铜提高了电路的导电性能，镀镍增加了电路的耐磨性和抗腐蚀性，镀金则保证了电路的可靠接触和长寿命。电子元件的电镀电子元件的电镀同样注重导电性和耐腐蚀性。常用镀种包括镀锡、镀银、镀铅等。镀锡主要用于焊接接点，保证良好的焊接性能；镀银提高了接触电阻的稳定性；镀铅则用于特殊用途，提供优良的电性能。B. 汽车工业电镀工艺在汽车工业中应用广泛，主要用于汽车零部件的防腐和装饰性电镀。汽车零部件的电镀汽车零部件的电镀主要用于防腐和提高耐磨性。常用镀种包括镀锌、镀铬、镀镍等。镀锌用于车身和底盘，提供良好的防腐性能；镀铬用于装饰件，如车灯框、车门把手等，提高外观美观度和耐磨性；镀镍用于发动机部件，提高耐高温和抗腐蚀性能。防腐与装饰性电镀汽车零部件的装饰性电镀主要用于提升外观质感和美观度。镀铬、镀镍和镀金等常用于车内饰件和外饰件，通过电镀工艺，实现光亮、耐磨的装饰效果。C. 航空航天航空航天领域对材料性能要求极高，电镀工艺在此领域的应用主要集中在高性能材料和特殊环境的电镀。高性能材料的电镀航空航天材料需要具备优异的耐高温、耐腐蚀和高强度特性。电镀工艺通过在材料表面形成保护层，提高其耐环境性能和机械性能。常用镀种包括镀铬、镀镍、镀钛等，广泛应用于飞机发动机部件、结构件等。特殊环境应用的电镀航空航天器件在极端环境下工作，如高温、高压、强辐射等，电镀工艺提供了有效的防护手段。通过电镀工艺，可以在器件表面形成具有特定功能的镀层，如耐高温镀层、抗辐射镀层等，保证其在极端环境下的稳定性和可靠性。D. 其他工业应用电镀工艺在其他工业领域也有广泛应用，包括工具与模具、生活用品等。工具与模具的电镀工具和模具的电镀主要用于提高耐磨性、抗腐蚀性和表面硬度。常用镀种包括镀铬、镀镍、镀钛等。镀铬提高了工具和模具的表面硬度和耐磨性，镀镍增强了其抗腐蚀性能，镀钛则提供了优良的耐高温性能。生活用品的电镀生活用品的电镀主要用于装饰和防护，如餐具、灯具、卫浴用品等。通过电镀工艺，生活用品表面可获得光亮、美观的镀层，同时提高其耐用性和抗腐蚀性能。常用镀种包括镀金、镀银、镀铬等。

  2025-07-01

• 镀锌、镀镉、镀铬、镀镍的区别

  镀锌、镀镉、镀铬、镀镍的区别镀锌特点：锌在干燥空气中比较稳定,不易变色,在水中及潮湿大气中则与氧或二氧化碳作用生成氧化物或碱性碳酸锌薄膜,可以防止锌继续镀氧化,起保护作用。锌在酸及碱、硫化物中极易遭受腐蚀。镀锌层一般都要经钝化处理,在铬酸或在铬酸盐液中钝化后,由于形成的钝化膜不易与潮湿空气作用,防腐能力大大加强。对弹簧零件、薄壁零件(壁厚<0.5m)和要求机械强度较高的钢铁零件,必须进行除氢,铜及铜合金零件可不除氢。镀锌成本低、加工方便、效果良好锌的标准电位较负,所以锌镀层对很多金属均为阳极性镀层。应用：在大气条件和其他良好环境中使普遍使用镀锌。但不宜作摩擦零件镀镉特点：与海洋性的大气或海水接触的零件及在70℃以上的热水中,镉镀层比较稳定,耐蚀性强,润滑性好,在稀盐酸中溶解很慢,但在硝酸里却极易溶解,不溶于碱,它的氧化物也不溶于水。镉镀层比锌镀层质软,镀层的氢脆性小,附着力强,而且在一定电解条件下,所得到的镉镀层比锌镀层美观。但镉在熔化时所产生的气体有毒,可溶性镉盐也有毒。在一般条件下,镉对钢铁为阴极性镀层,在海洋性和高温大气中为阳极性镀层。应用：它主要用来保护零件免受海水或类似的盐溶液以及饱和海水蒸气的大气腐蚀作用，航空、航海及电子工业零件、弹簧、螺纹零件很多都用镀镉。可以抛光、磷化和作油漆底层,但不能用作食具。镀铬特点：铬在潮湿的大气、碱、硝酸、硫化物、碳酸盐的溶液以及有机酸中非常稳定,易溶于盐酸及热的浓硫酸。在直流电的作用下,如铬层作为阳极则易溶于苛性钠溶液。铬层附着力强,硬度高,800~1000V,耐磨性好,光反射性强,同时还有较高的耐热性,在480℃以下不变色,500℃以上开始氧化,700℃则硬度显著下降。其缺点铬是硬、脆,容易脱落,当受交变的冲击载荷时更为明显。并具有多孔性。金属铬在空气中容易钝化生成钝化膜,因而改变了铬的电位。因此铬对铁就成了阴极性镀层。应用：在钢铁零件表面直接镀铬作防防腐层是不理想 的,一般是经多层电镀(即镀铜→镍→铬）才能达到防锈、装饰的目的。目前广泛应用在为提高零件的耐磨性、修复尺寸、光反射以及装饰灯方面。镀镍特点：镍在大气和碱液中化学稳定性好，不易变色，在温度600°C以上时才被氧化。在硫酸和盐酸中溶解很慢,但易溶于稀硝酸。在浓硝酸中易钝化因而具有好的耐蚀性能。镍镀层硬度高、易于抛光、有较高的光反射性并可增加美观。其缺点是具有多孔性,为克服这一缺点,可采用多层金属镀层,而镍为中间层。镍对铁为阴极性镀层,对铜为阳极性镀层。应用：通常为了防止腐蚀和增加美观用,所以般用于保护装饰性镀层上。铜制品上镀镍防腐较为理想但由于镍比较贵重,多用镀铜锡合金代替镀镍。

  2025-07-01

• 镀镍之化学镀镍

  化学镀镍化学镀中发展最快的一种。镀液一般以硫酸镍、乙酸镍等为主盐，次亚磷酸盐、硼氢化钠、硼烷、肼等为还原剂，再添加各种助剂。在90℃的酸性溶液或接近常温的中性溶液、碱性溶液中进行作业。以使用还原剂的不同分为化学镀镍-磷、化学镀镍-硼两大类。镀层在均匀性、耐蚀性、硬度、可焊性、磁性、装饰性上都显示出优越性。定义化学镀又称为无电解镀（Electroless plating），也可以称为自催化电镀（Autocatalytic plating）。具体过程是指：在一定条件下，水溶液中的金属离子被还原剂还原，并且沉淀到固态基体表面上的过程。ASTM B374（ASTM，美国材料与试验协会）中定义为Autocatalytic plating is “deposition of a metallic coating by a controlled chemical reduction that is catalyzed by the metal or alloy being deposited”。这一过程与置换镀不同，其镀层是可以不断增厚的，且施镀金属本身也具有催化能力。原理在催化剂Fe的催化作用下,溶液中的次磷酸根在催化表面催化脱氢,形成活性氢化物,并被氧化成亚磷酸根;活性氢化物与溶液中的镍离子进行还原反应而沉积镍,其本身氧化成氢气。即:2H2PO2-+2H2O+Ni2+→Ni0+H2↑+4H++2HPO32-。与此同时,溶液中的部分次磷酸根被氢化物还原成单质磷进入镀层。即:H2PO2-+[H+](催化表面)→P+H2O+OH-,所形成的化学镀层是NiP合金,呈非晶态簿片结构。 解释不用外来电流，借氧化还原作用在金属制件的表面上沉积一层镍的方法。用于提高抗蚀性和耐磨性，增加光泽和美观。适合于管状或外形复杂的小零件的光亮镀镍，不必再经抛光。一般将被镀制件浸入以硫酸镍、次磷酸二氢钠、乙酸钠和硼酸所配成的混合溶液内，在一定酸度和温度下发生变化，溶液中的镍离子被次磷酸二氢钠还原为原子而沉积于制件表面上，形成细致光亮的镍镀层。钢铁制件可直接镀镍。锡、铜和铜合金制件要先用铝片接触于其表面上1-3分钟，以加速化学镀镍。化学镀就是在不通电的情况下，利用氧化还原反应在具有催化表面的镀件上，获得金属合金的方法。它是新近发展起来的一门新技术。科研化学镀镍经过多年的不断探索与研究，近几年已发展极成熟了，化学镀镍水几乎适用于所有金属表面镀镍。如：钢铁镀镍，不锈钢镀镍，铝镀镍，铜镀镍等等，它同样适用于非金属表面镀镍。比如：陶瓷镀镍，玻璃镀镍，金刚石镀镍，碳片镀镍，塑料镀镍，树脂镀镍等等。使用范围是非常广泛的。发展史化学镀镍的历史与电镀相比，比较短暂，在国外其真正应用到工业仅仅是70年代末80年代初的事。 1844年，A.Wurtz发现金属镍可以从金属镍盐的水溶液中被次磷酸盐还原而沉积出来。化学镀镍技术的真正发现并使它应用至今是在1944年，美国国家标准局的A.Brenner和G.Riddell的发现，弄清楚了形成涂层的催化特性，发现了沉积非粉末状镍的方法，使化学镀镍技术工业应用有了可能性。但那时的化学镀镍溶液极不稳定，因此严格意义上讲没有实际价值。化学镀镍工艺的应用比实验室研究成果晚了近十年。第二次世界大战以后，美国通用运输公司对这种工艺发生了兴趣，他们想在运输烧碱筒的内表面镀镍，而普通的电镀方法无法实现，五年后他们研究了发展了化学镀镍磷合金的技术、公布了许多专利。1955年造成了他们的第一条试验生产线，并制成了商业性有用的化学镀镍溶液，这种化学镀镍溶液的商业名称为“Kanigen”。在国外，特别是美国、日本、德国化学镀镍已经成为十分成熟的高新技术，在各个工业部门得到了广泛的应用。中国的化学镀镍工业化生产起步较晚，但近几年的发展十分迅速，不仅有大量的论文发表，还举行了全国性的化学镀会议，据第五届化学镀年会发表文章的统计就已经有300多家厂家，但这一数字在当时应是极为保守的。据推测国内每年的化学镀镍市场总规模应在300亿元左右，并且以每年10%～15%的速度发展。分类所有化学沉积法可以分成三类（广义分类）：置换镀⒈置换镀（离子交换或电荷交换沉积）： ；一种金属浸在第二种金属的金属盐溶液中，第一种金属的表面上发生局部溶解，同时在其表面自发沉积上第二种金属。在离子交换情况下，基底金属本身就是还原剂。 ；使用最广泛的基底金属（Me1）是铜、铁和镍，而用得最多的镀层金属（Me2）则是金和铜。如将一只铁钉浸在硫酸铜溶液中，铁钉上就镀上薄薄一层铜。但它的实际应用是有限的，因为基底金属的表面一旦被溶液中的金属（Me2）覆盖，过程马上停止。所以其最大厚度是很小的，而且结合力没有真正的化学镀那么好。由于镀层质量差，厚度有限，所以应用非常有限。接触镀⒉接触镀： ；将欲镀的金属与另一种金属或另一块相同金属接触，并沉浸在沉积金属的盐溶液中的沉积法。 ；当欲镀的导电基底表面与比溶液中待沉积的金属更为活泼的金属接触时，便构成接触沉积。在基底和接触金属之间形成了原电池对，其中接触金属是阳极，发生溶解，而欲镀基底起阴极的作用，金属便沉积到它的上面。此法与电沉积反应相同，所不同的是电流来自化学反应，而不是由外电源提供。此法几乎没有实用意义，但是，它对在无催化活性基底上引发化学沉积，起到“反应起动剂”的作用上，具有重要意义。真化学镀⒊真正的化学镀：从含有还原剂的溶液中沉积金属。下面我们所提的化学 ；镀镍即为此种。（二）化学镀镍的分类：⒈按镀液的PH值分类：有酸性、中性和碱性三类。⒉按沉积温度分类：有低温、中温、高温三类。⒊按合金成分分类：有低磷、中磷和高磷三类。⒋按所用还原剂分类：有Ni-P、Ni-B等。废液处理镍离子化学镀镍废液中，若不存在络合剂或络合剂的量较少时，可直接采用氢氧化钠（浓度为6mol/L）调节pH值，根据废液中镍离子的浓度，加入适量的NaOH，使镍离子沉淀为Ni(OH)2除去。对于有络和剂废液的除镍，首先利用CaO调节废液的pH值在8左右，除去大部分的有机酸络合剂，然后在废液中加入CaO或NaOH，调至废液的pH值为11～12，使废液中的大部分镍离子和其他重金属离子发生沉淀反应，再加入适量的高分子絮凝剂，加速不溶物的沉降，在沉降过程中，加入适宜和适量的氧化剂（高锰酸钾、双氧水或氯气等），以除去废液中的次、亚磷酸盐，有利于镍离子的沉淀并降低废水的化学耗氧量（COD）。有机酸为提高镀层的质量、镀液的稳定性及金属镍的沉积速度，化学镀镍液中都添加各种络合剂。若废液中含有苹果酸、酒石酸和柠檬酸等络合剂时，可使用CaO调节废液的pH值，使这些有机酸生成相应的钙盐沉淀除去，由于苹果酸钙的溶解度比较大，除了采用钙盐法以外，还要利用进一步提高pH值的方法，使废液的沉淀量增加，促使苹果酸根生成钙盐沉淀物除去；而酒石酸钙的溶解度较小，在pH值为8左右时，将有95%的酒石酸根被除去；和酒石酸钙一样，柠檬酸钙的溶解度也很小，在pH值8左右时，将有98%的柠檬酸根被除去。次磷亚磷镀镍废液中含有大量的次磷酸盐和其被氧化的产物亚磷酸盐，由于次磷酸钙的溶解度较大，采用CaO沉淀法不能有效的除去次磷酸盐，但在除去镍离子时加入的CaO会使废液的pH值增加，此时若提高废液的温度，溶液中的次磷酸根可将镍离子及其他重金属离子还原，次磷酸根被氧化成亚磷酸根。若废液中含有较多的次磷酸根，可添加适当的氧化剂（如高锰酸钾，双氧水等）除去。当废液的pH值在7左右时，亚磷酸钙的溶解度将急剧下降，试验表明，在pH值为5．5～7时，镀液中亚磷酸盐的除去率在95%以上。对于未除去的亚磷酸盐可以采用钨酸钠作为催化剂，利用双氧水将亚磷酸盐氧化为磷酸盐的方法；或直接利用高锰酸钾作为氧化剂将多余的次磷酸盐及亚磷酸盐氧化为磷酸盐。在含有磷酸盐的废液中加入CaO，调节废液的pH值在9．5以上，磷酸钙的溶解度较小，生成的沉淀物很容易过滤除去。这时废液中磷含量可降低至2～7mg/L，达到废水排放的要求。其他处理若化学镀镍废液中的镍及大部分有机酸被沉淀除去后，废液中的COD达不到排放标准时，废液还需要进行深度处理，在pH值大于9的条件下，通入氯气，此时Cl2主要以CLO-的形式存在，具有较强的氧化能力，若在废液中加入少量的铜离子作为催化剂时，废液可以得到深度处理，COD很容易降低到（100mg/L）直接排放的标准。同时有机酸可以氧化为CO2和水，次磷酸盐和亚磷酸盐也容易氧化为磷酸盐，磷酸盐容易发生沉淀反应而除去。性能特点机理特点⑴机理化学镀镍是用还原剂把溶液中的镍离子还原沉积在具有催化活性的表面上。化学镀镍可以选用多种还原剂，工业上应用最普遍的是以次磷酸钠为还原剂的化学镀镍工艺，其反应机理，普遍被接受的是“原子氢理论”和“氢化物理论”。（1）原子氢理论原子氢理论认为，溶液中的Ni2+靠还原剂次磷酸钠（NaH2P02）放出的原子态活性氢还原为金属镍，而不是H2PO2-与Ni2+直接作用。首先是在加热条件下，次磷酸钠在催化表面上水解释放出原子氢，或由H 2PO2-催化脱氢产生原子氢，即然后，吸附在活性金属表面上的H原子还原Ni2+为金属Ni沉积于镀件表面．同时次磷酸根被原子氢还原出磷，或发生自身氧化还原反应沉积出磷，H2的析出既可以是由H2POf水解产生，也可以是由原子态的氢结合而成。（2）氢化物理论氢化物理论认为，次磷酸钠分解不是放出原子态氢，而是放出还原能力更强的氢化物离子（氢的负离子H一），镍离子被氢的负离子所还原。在酸性镀液中，H2PO2-在催化表面上与水反应，在碱性镀液中，则为镍离子被氢负离子所还原，即氢负离子H一同时可与H20或H+反应放出氢气：同时有磷还原析出。⑵特点迄今为止，化学镀镍的发展已有50多年的历史。经过半个多世纪的研究开发，化学镀镍已进入发展成熟期，其现状可概括为：技术成熟、性能稳定、功能多样、用途广泛。用化学镀镍沉积的镀层，有一些不同于电沉积层的特性。①以次磷酸钠为还原剂时，由于有磷析出，发生磷与镍的共沉积，所以化学镀镍层是磷呈弥散态的镍磷合金镀层，镀层中磷的质量分数为1%～l5%，控制磷含量得到的镍磷镀层致密、无孔，耐蚀性远优于电镀镍。以硼氢化物或氨基硼烷为还原剂时，化学镀镍层是镍硼合金镀层，硼的含量为1%～7%。只有以肼作还原剂得到的镀层才是纯镍层，含镍量可达到99．5%以上。②硬度高、耐磨性良好。电镀镍层的硬度仅为l60～180HV，而化学镀镍层的硬度一般为400～700HV，经适当热处理后还可进一步提高到接近甚至超过铬镀层的硬度，故耐磨性良好，更难得的是化学镀镍层兼备了良好的耐蚀与耐磨性能。③化学稳定性高、镀层结合力好。在大气中以及在其他介质中，化学镀镍层的化学稳定性高于电镀镍层的化学稳定性。与通常的钢铁、铜等基体的结合良好，结合力不低于电镀镍层和基体的结合力。④由于化学镀镍层含磷（硼）量的不同及镀后热处理工艺的不同，镀镍层的物理化学特性，如硬度、抗蚀性能、耐磨性能、电磁性能等具有丰富多彩的变化，是其他镀种少有的。所以，化学镀镍的工业应用及工艺设计具有多样性和专用性的特点。物理特征传统上，化学镀作为一种表面处理方法应归属于电镀，是电镀的一个镀种。但化学镀不同于电镀，主要是因为化学镀不需要外加电源，而且操作方法与不同于电镀，其特点如下：⑴镀层厚度均匀，化学镀液的分散程度接近100%。化学镀本身是一个自催化的氧化还原过程，只要催化基体与溶液接触到就可以施镀，几乎是基体形状的一个复制，达到仿形的程度，不会像电镀一样，出现由于电力线分布不均匀而引起的镀层厚度不均的现象。⑵化学镀不仅可以在金属表面施镀，通过特殊的活化、敏化处理，也可以在非金属表面上进行。⑶化学镀设备简单，不需要电源及阳极，只要在温度、pH值工艺参数合理的条件下，把待镀零件浸入在镀液中即可。⑷化学镀的结合力、防腐性能都优于电镀。某些化学镀层还有特殊的物理化学性能。⑸硬度高，耐磨性好，化学镀镍层热处理后硬度达Hv1100，工模具镀镍后一般寿命提高3倍以上。⑹耐腐蚀强，化学镀镍层在酸、碱、盐、氨和海水等介质中都具有很好的耐腐蚀性，其耐腐蚀性胜于不锈钢。化学镀包括镀镍、镀铜、镀金、镀锡等很多镀种，但应用范围最广的还是化学镀镍。与电镀镍层相比，化学镀镍层的性能有如下诸多优点：⑴利用次磷酸钠作为还原剂的化学镀镍过程得到的是Ni-P合金，控制镀层中的磷含量可以得到Ni-P非晶态结构镀层。镀层致密、孔隙率低、耐腐蚀性能均优于电镀镍。⑵化学镀镍层的镀态硬度为450~600HV，经过合理的热处理后，可以达到1000-1100HV，在某些情况下，甚至可以代替硬铬使用。⑶根据镀层中的含磷量，可以控制镀层为磁性或非磁性。⑷镀层的磨擦系数低，可以达到无油润滑的状态，润滑性与抗金属磨损性方面也优于电镀。⑸低磷镀层具有良好的可焊性。当然，与很多技术一样，化学镀镍自身也存在很多缺点：⑴与电镀镍相比，镀液的组成复杂，某些原材料要求较为苛刻。⑵化学镀的操作比较麻烦，镀覆中必须不断进行分析补加，调整pH。⑶化学镀溶液本身是一个热力学不稳定体系，容易发生分解等事故。⑷对比电镀，化学镀的镀速慢，大多化学镀的镀速在10-30μm/h之间。⑸很多化学镀的工作温度都在90℃左右，维持这个温度也要消耗大量能源。⑹化学镀层的装饰性不如电镀，光亮性不足。镀层性能化学镀镍以它优良的镀层性能，如硬度高，耐磨性和耐蚀性都很优异，越来越为生产厂家所接受。以中磷化学镀层为例，其镀层性能如下：含磷量[ω(P)]6%～9%显微结构非晶态Ni-P合金，非磁性熔点860～880℃硬度镀态为450～550HV(45～48HRC) 热处理后为950～1050HV结合力钢或铝上结合强度为400MPa以上，大大高于电镀镍、铬内应力钢上内应力低于7MPa电阻率约为75μΩ·cm耐蚀性6～8μm可通过质量分数为5%的NaCl溶液24h9级连续盐雾试验化学镀镍的技术特性及作用:1、耐腐蚀性强：该工艺处理后的金属表面为非晶态镀层，抗腐蚀性特别优良，经硫酸、盐酸、烧碱、盐水同比试验，其腐蚀速率低于1cr18Ni9Ti不锈钢。2、耐磨性好：由于催化处理后的表面为非晶态，即处于基本平面状态，有自润滑性。因此，摩擦系数小，非粘着性好，耐磨性能高，在润滑情况下，可替代硬铬使用。3、光泽度高：催化后的镀件表面光泽度为LZ或▽8-10可与不锈钢制品媲美，呈白亮不锈钢颜色。工件镀膜后，表面光洁度不受影响，无需再加工和抛光。4、表面硬度高：经本技术处理后，金属表面硬度可提高一倍以上，在钢铁及铜表面可达Hv570。镀层经热处理后硬度达Hv1000，工模具镀膜后一般寿命提高3倍以上。5、结合强度大：本技术处理后的合金层与金属基件结合强度增大，一般在350-400Mpa条件下不起皮、不脱落、无气泡，与铝的结合强度可达102-241Mpa。6、仿型性好：在尖角或边缘突出部分，没有过份明显的增厚，即有很好的仿型性，镀后不需磨削加工，沉积层的厚度和成份均匀。7、工艺技术高适应性强：在盲孔、深孔、管件、拐角、缝隙的内表面可得到均匀镀层，所以无论您的产品结构有多么复杂，本技术处理起来均能得心应手，绝无漏镀之处。8、低电阻，可焊性好。9、耐高温：该催化合金层熔点为850-890度。应用发展由于化学镀镍层具有优秀的均匀性、硬度、耐磨和耐蚀性等综合物理化学性能，该项技术已经得到广泛应用，几乎难以找到一个工业不采用化学镀镍技术。据报道，化学镀镍在各个工业中应用的比例大致如下：航空航天工业：9%，汽车工业：5%，电子计算机工业：15%，食品工业：5%，机械工业：15%，核工业：2%，石油工业：10%，塑料工业：5%，电力输送工业：3%，印刷工业：3%，泵制造业：5%，阀门制造业：17%，其他：6%。世界工业化国家的化学镀镍的应用经历了80年代空前的发展，平均年净增速率高达10%～15%；预计化学镀镍的应用将会持续发展，平均年净值速率将降低至6%左右，而进入发展成熟期。在经济蓬勃发展的东亚和东南地区，包括中国在内，化学镀应用正在上升阶段，预期仍将保持空前的高速发展。航空航天航空航天工业为化学镀镍的使用大户之一，比较突出的应用实例是：美国俄克拉荷马航空后勤中心，自1979年以来，以及西北航空公司自1983年以来均采用化学镀镍技术修复飞机发动机零件。普拉特－惠特尼公司的JT8D喷气发动机虽已经停产，可是迄今仍有上千台这种发动机在波音727和麦道DC-9飞机上使用，原因是：一种高磷，压应力的化学镀镍技术用于修复JT8D六种型号的喷气发动机的叶轮，确保了这种发动机的重新使用。在航空发动机的涡轮机或压缩机的叶片上，通常镍磷合金化学镀厚为25～75um，以防止燃气腐蚀，其疲劳强度的降低比电镀铬少25%。俄克拉荷马航空后勤中心采用超厚层化学镀镍修复飞机零件，镀厚达275～750um。原采用电镀工艺时的返工率达50%，采用化学镀镍后合格率达90%以上，可见取得了明显的经济效益。飞机上的辅助发电机（APU）经化学镀镍后，其寿命提高3～4倍。重达8.2吨的涡轮发动机的主轴承面经化学镀镍100um，以防止开机和停机所引起的振动损坏。为减轻重量，航空工业大量使用铝合金件，经化学镀镍表面强化后不仅耐蚀、耐磨，而且可焊，如冲程发动机的活塞头经化学镀镍后提高了使用寿命。其他还有钛合金件、铍合金件均采用低应力和压应力的化学镀镍表面保护等措施。镍+铊+硼三元合金化学镀（NTB）被指定为普拉特－惠特尼喷气发动机上160多种零件的表面强化工艺，以抗擦伤和微动磨损，例如：NTB化学镀用于喷气发动机主轴密封。美国空军要求发动机制造商提供具有4000次战术周期，此时磨损量达0.178mm，如此必须拆卸重修，经NTB化学镀后主轴密封面磨损显著降低，经4000次战术周期后的磨损量约为0.008mm。宇航系统广泛使用着金属光镜，其基体为强度高、重量轻的铍或铝，经专用化学镀镍表面强化，这种含磷量为12.2%～12.7%的化学镀镍可抛光至9?，如此高的精度在需要低惯性的宇宙空间里，有着卓越的性能。中国的化学镀工业虽然起步较晚，但自九十年代以来经过各科研单位的不懈努力，现已拥有成熟的工艺和经验，在中国洛阳已建成飞机零件化学镀镍加工流水线。汽车工业解决使用乙醇、汽油混合燃料问题是汽车工业的发展趋势之一，使用混合燃料，除性能问题之外，还产生了燃油系统的腐蚀问题。在巴西，使用乙醇作为燃料，应用化学镀镍技术保护锌压铸件，如汽化器免遭腐蚀已成为工艺规范。在美国，当广泛用甲醇或甲醇和汽油混合燃料时，汽车工业势必应用化学镀镍作为汽化器、燃油泵送系统的表面保护手段。差速器行星齿轮是汽车的一个重要零件，镀上25um厚的化学镀镍层以提高耐磨性，有的汽车制造厂在轴上采用聚四氟乙烯复合化学镀镍层工艺，这种复合镀层既有一定的硬度，又兼有好的润滑性能，提高了轴的使用寿命。汽车工业利用化学镀镍层非常均匀的优点，在形状复杂的零件上，如齿轮、散热器和喷油嘴上采用化学镀工艺保护。镀上10um左右的化学镀镍层的铝质散热器具有良好的钎焊性。齿轮上化学镀后尺寸误差十分容易地保持在±0.3～0.5um。而如果采用电镀工艺，则必须镀后还要进行机加工才能达到合格的工差范围。用在喷油器上的化学镀镍层，可以提供良好的抗燃油腐蚀和磨损性能。通常，燃油腐蚀和磨损会导致喷油孔的扩大，因此喷油量增大，使汽车发动机的马力超出设计标准，加快发动机的损坏。化学镀镍层可以有效地防止喷油器的腐蚀、磨损，提高发动机的可靠性和使用寿命。化学工业化学工业应用研究化学镀镍技术代替昂贵的耐蚀合金以解决腐蚀问题，以便改进化学产品的纯度，保护环境，提高操作安全性和生产运输的可靠性，从而获得更有利的技术经济竞争能力。化学镀广泛地应用于大型反应容器的内壁保护。当初非常引人关注的应用实例是：1955年美国通用运输公司（GATX）采用化学镀保护槽车内壁，防止苛性碱的腐蚀。如今，化学镀镍技术已经获得长足的进步，能够在多种化工腐蚀环境下提供可靠的保护。应用化学镀镍最为量大面广的是阀门制造业。钢铁制造的球阀、闸阀、旋阀、止逆阀和蝶阀等等，经高磷化学镀镍25～75um，可提高耐腐蚀性和使用寿命。化工用泵化学镀镍的效果也同样显著。在苛性碱腐蚀条件下工作的阀门，应采用镀层含磷量1%～2%的低磷化学镀镍。因为在苛性碱腐蚀条件下，低磷化学镀镍层的年腐蚀速率约为2.5um，优于中磷或高磷化学镀镍层。化学镀镍层在强氧化性酸，如浓硝酸、浓硫酸等介质中不耐蚀。尽管在盐酸中的腐蚀速率低于奥氏体不锈钢，耐蚀性仍然是不够的。因此，对于上述强酸介质，或者可能水解生成上述强酸的介质中，不适于使用化学镀镍层。碳钢紧固件镀上25～50um厚的高磷化学镀镍层，代替不锈钢紧固件，既克服了奥氏体不锈钢的应力腐蚀开裂问题，又节省了大量费用。生产低密度聚乙烯的压力容器内壁25um，以防止铁污染和因此所造成的聚乙烯变色。如果采用不锈钢建造，其价格大约是化学镀方法的两倍。石油天然气石油和天然气是化学镀镍的重要市场之一，油田采油和输油管道设备广泛地采用化学镀镍技术。典型的石油和天然气工业腐蚀环境为井下盐水、二氧化碳、硫化氢，温度高达170～200℃，并伴有泥沙和其他磨粒冲蚀等等，腐蚀环境相当恶劣。低碳钢油气管道在如此苛刻的条件下，仅有2～3个月的寿命。经过50～100um厚的高磷化学镀镍层保护之后，其腐蚀速率降低到与哈氏合金相当的程度。考虑到耐蚀合金价格昂贵，从性能价格比上讲，碳钢管道采用化学镀镍保护的技术经济性能最好。泵壳、叶轮和出口管道等油气用泵零件，根据腐蚀环境不同，经化学镀镍镀厚25～75um不等，防腐蚀效果优良。抽油泵化学镀镍是一种理想的应用实例：在西得克萨斯油田，经化学镀镍保护的抽油泵，寿命长达4年以上，同样末加保护的抽油泵的寿命不超过6个月。化学镀镍层耐蚀耐磨，而且由于化学镀镍层的高度均匀性，可以使抽油泵筒制成整体件，从而显著地提高了抽油泵品质，降低生产成本。在油田，高磷化学镀镍亦广泛地应用于油水分离装置的加热器表面以防腐蚀，镀厚通常为25～75um。集油和输油装置的阀门、管接头、管箍等亦采用化学镀镍保护。食品加工业食品加工业为应用化学镀镍提供了一个巨大的潜在市场；之所以称之为潜在的市场，是因为化学镀镍在食品工业的广泛应用中存在着障碍。比如在美国，FDA（美国食品和药物管理署）对于化学镀镍在食品工业中的应用尚末制订出法规标准；通常，对于化学镀镍层在应用于直接与食品接触的情况，FDA采取个案处理的方式予以批准。究其原因，主要是因为经典的化学镀液配方中含有毒的铅、镉等重金属离子作为稳定剂的缘故。然而，许多现代的化学镀镍溶液中已经不使用重金属离子作稳定剂了；显然，这个障碍迟早将会被拆除。食品包装机械中不与食品直接接触的零件，如：轴承、辊筒、传送带、液压系统和齿轮等为化学镀镍在食品工业中的典型应用。在食品加工过程中，会涉及盐水、亚硝酸盐、柠檬酸、醋酸、天然木材的烟薰，挥发性有机酸等腐蚀介质等问题；食品加工温度范围为60～200，生产环境中相对湿度很高；在这样的条件下，食品加工设备存在着金属腐蚀、疲劳和磨损等问题。对于接触食品的金属表面，传统的保护方式是电镀硬铬；可是，在含氯离子酸性介质中，镀铬层的耐蚀年并不好；然而，化学镀镍在均镀能力、高耐蚀性、防粘、脱模性等方面具有明显的优势。揉面机上与食品接触的零件采用的化学镀镍就是应用成功的实例之一；其他在食品充气装罐机、螺杆送料机、拌料锅、食品模具、烤盘、干燥箱，面包保温炉等食品机械上越多地采用了化学镀镍。采矿工业采矿工业环境条件恶劣，井下机械不可避免地接触盐水、矿酸，以受腐蚀和磨损的考验。因此，采矿机械需要进行表面保护。矿井顶板支撑系统中，常用电镀硬铬作为液压支柱的防腐蚀耐磨损保护层。然而，由于硬铬表面裂纹、多孔，使用中经常因为腐蚀严重以致液压支柱被咬死而无法动作。高压液压缸的这种问题更加严重。在高压工作下，镀层受到拉伸，使得高内应力的硬铬层的裂纹进一步加剧。这种情况下，采用25um厚的压应力的高磷化学镀镍层做保护，当液压支柱受高压拉伸时，化学镀镍层不会产生裂纹，并能够经受住地下煤矿环境的腐蚀与磨损。在某些露天采矿生产中，例如采选肥料用的磷矿石，要使用高压泵和喷射泵嘴，此时，腐蚀和冲蚀问题相当严重，但耐蚀耐磨的化学镀镍层的应用便可防止机械零件过早损坏。军事工业化学镀镍技术在军事上得到广泛的应用，突出的例子如航空母舰上飞机弹射机罩和轨道的化学镀镍保护。弹射机的工作环境非常恶劣，飞机发动时的高温气流冲刷轨道，弹射时的巨大的作用力，海洋气候条件的腐蚀，使得弹射系统仅能使用6～12个月。现采用的表面处理工艺是：正确前处理后的弹射机罩，在电镀镍后，化学镀镍100um，然后再电镀镉12.5um，并经铬酸钝化。这样的复合涂覆保护层，具有很好的耐磨和抗微振磨损性能，弹射系统的使用寿命可延长至14～18年，即增加18倍。军用车辆的耳轴多年来一直采用化学镀镍层保护，防止道路泥浆和盐水的腐蚀和磨损。坦克的后视镜用铝材制成，精磨抛光后，化学镀镍作为耐蚀耐磨保护层。技术要求后视镜在可见光谱范围内具有80%的反射率，化学镀镍层容易达到这些光学要求。铝质雷达波导管镀以25um厚的化学镀镍层可防止陆地和海上腐蚀。化学镀镍层的均匀性，能满足各种波导管的技术要求。电子计算机化学镀镍在电子和计算机工业中应用得最广，几乎涉及到每一种化学镀镍技术和工艺。许多新的化学镀镍工艺和材料正是根据电子和计算机工业发展的需要而研制开发出来的。在技术性能方面，除要求耐蚀耐磨之外，还具有可焊接、防扩散性、电性能和磁性能等要求。有的国家已经建立法规：电子设备必须进行屏蔽以防止电磁和射频干扰。电子设备的塑料外壳上镀铜，然后化学镀镍，这样的双金属结构覆层，被公认为是最有效的屏蔽方式之一。化学镀镍是计算机薄膜硬磁盘制造中的关键步骤之一。主要是在经过精细加工的5086镁铝表面镀12.5um厚的镍磷合金层，为后续的真空溅射磁记录薄膜做预备。化学镀镍层含磷量为12%wt（原子百分比约20.5%）。镀层必须是低应力且为压应力。经250℃或300℃加热1h，此时仍保持非磁性，即剩磁小于0.1×10－4T。镀层必须均匀、光滑，表面上的任何缺陷和突起不得超过0.025um。因为技术要求高所以必须使用高质量高清洁度的专用化学镀液、全自动的施镀控制设备和高清洁度的车间环境。计算机薄膜硬磁盘化学镀镍是高技术化学镀镍的典型代表，占有相当重要的市场份额。化学镀镍技术在微电子器件制造业中应用的增长十分迅速。据报导施乐公司在超大规模集成电路多层芯片的互连和导通孔（via-hole）的充填整平化工艺中，采用了选择性的镍磷合金化学镀技术；其产品均通过了抗剪切强度、抗拉强度、高低温循环和各项电性能的试验。实践说明，化学镀镍技术的应用提高了微电子器件制造工艺的技术经济性和产品的可靠性。其他工业注塑机、压铸模等多种型模是机械、轻工行业量大面广的产品。由于模具几何形状复杂，当采用电镀方法对模具表面进行强化时，为了使各个面都能够镀上，必须设计安装复杂的辅助阳极和挂具；而且，还必须要进行镀后机械加工，才能保证尺寸精度和表面粗糙度的要求；而且，化学镀镍层具有较低的摩擦系数和突出的脱模性能，使其成为最为经济有效的模具表面处理技术之一。铸造用模型和芯盒通常为铸铁或铸铝件，在使用过程中遭受磨料磨损，报废很快。采用化学镀镍镍表面保护之后，铸造模型和型芯盒的质量上等级，使用寿命显著提高。纺织机械转速很高，各种纤维纱线对于机械零件的磨损十分严重。化学镀镍，特别是人造多晶金刚石复合化学镀技术，比较成功地解决了纺织机械零件的磨损问题。印刷机上各种辊筒和部件，采用25～50um厚的化学镀镍层保护可防止印刷油墨和润白液的腐蚀。化学镀镍层的高度均匀性可保证印刷辊筒的尺寸精度，而无须镀后机械加工。某些医疗器械如：外科手术钳、牙科钻和医疗型模等金属制品上已采用化学镀镍层取代原用的电镀铬。

  2025-07-01

• 镀铬成分

  （1）镀液中各成分的作用1）铬酐铬酐的水溶液是铬酸，是铬镀层的惟一来源。实践证明，铬酐的浓度可以在很宽的范围内变动。例如，当温度在45～50℃，阴极电流密度10A/dm2时，铬酐浓度在50～500g/L范围内变动，甚至高达800g/L时，均可获得光亮镀铬层。但这并不表示铬酐浓度可以随意改变，一般生产中采用的铬酐浓度为150～400g/L之间。铬酐的浓度对镀液的电导率起决定作用，在每一个温度下都有一个相应于最高电导率的铬酐浓度；镀液温度升高，电导率最大值随铬酐浓度增加向稍高的方向移动。因此，单就电导率而言，宜采用铬酐浓度较高的镀铬液。但采用高浓度铬酸电解液时，由于随工件带出损失严重，一方面造成材料的无谓消耗，同时还对环境造成一定的污染。而低浓度镀液对杂质金属离子比较敏感，覆盖能力较差。铬酐浓度过高或过低都将使获得光亮镀层的温度和电流密度的范围变窄。含铬酐浓度低的镀液电流效率高，多用于镀硬铬。较浓的镀液主要用于装饰电镀，镀液的性能虽然与铬酐含量有关，最主要的取决于铬酐和硫酸的比值。2）催化剂除硫酸根外，氟化物、氟硅酸盐、氟硼酸盐以及这些阴离子的混合物常常作为镀铬的催化剂。当催化剂含量过低时，得不到镀层或得到的镀层很少，主要是棕色氧化物。若催化剂过量时，会造成覆盖能力差、电流效率下降，并可能导致局部或全部没有镀层。应用较广泛的催化剂为硫酸。硫酸的含量取决于铬酐与硫酸的比值，一般控制在80～100：1，最佳值为100：1。当硫酸根含量过高时，对胶体膜的溶解作用强，基体露出的面积大，真实电流密度小，阴极极化小，得到的镀层不均匀，有时发花，特别是凹处还可能露出基体金属。当生产上出现上述问题时，应根据化学分析的结果，在镀液中添加适量的碳酸钡，然后过滤去除生成的硫酸钡沉淀即可。当硫酸根含量过低时，镀层发灰粗糙，光泽性差。因为硫酸根离子含量太低，阴极表面上只有很少部位的膜被溶解，即成膜的速度大于溶解的速度，铬的析出受阻或在局部地区放电长大，所以得到的镀层粗糙。此时向镀液中加入适量的硫酸即可。用含氟的阴离子（F-、SiF62-、BF4-）为催化剂时，其浓度为铬酐含量的1.5%～4%，这类镀液的优点是：镀液的阴极电流效率高，镀层硬度大，使用的电流密度较低，不仅适用于挂镀，也适用于滚镀。中国使用较多的是氟硅酸根离子，它兼有活化镀层表面的作用，在电流中断或二次镀铬时，仍能得到光亮镀层，也能用于滚镀铬。一般加入H2SiF4或Na2SiF6（或K2SiF6）作为SiF62-的主要来源。含SiF2-离子的镀液，随温度升高，其工作范围较硫酸根离子的镀液宽。该镀液的缺点是对工件、阳极、镀槽的腐蚀性大，维护要求高，所以不可能完全代替含有硫酸根离子的镀液。不少厂家将硫酸根离子和SiF62-混合使用，效果较好。3）三价铬镀铬液中Cr6+离子在阴极还原产生Cr3+，与此同时在阳极上重新被氧化，三价铬浓度很快达成平衡，平衡浓度取决于阴、阳极面积比。Cr3+离子是阴极形成胶体膜的主要成分，只有当镀液中含有一定量的Cr3+时，铬的沉积才能正常进行。因此，新配制的镀液必须采取适当的措施保证含有一定量的Cr3+。①采用大面积阴极进行电解处理。②添加还原剂将Cr6+还原为Cr3+，可以用作还原剂的有酒精、草酸、冰糖等，其中较为常用的是酒精（98%），用量为0.5mL/L。在加入酒精时，由于反应放热，应边搅拌边加入，否则会使铬酸溅出。加入酒精后，稍作电解，便可投入使用。③添加一些老槽液。普通镀铬液中Cr3+的含量大约在2～5g/L，也有资料报道是铬酸含量的1%～2%，三价铬的允许含量与镀液的类型、工艺以及镀液中杂质的含量有关。当Cr3+浓度偏低时，相当于硫酸根离子的含量偏高时出现的现象。阴极膜不连续，分散能力差，而且只有在较高的电流密度下才发生铬的沉积；当Cr3+浓度偏高时，相当于硫酸根离子的含量不足，阴极膜增厚，不仅显著降低镀液的导电性，使槽电压升高，而且会缩小取得光亮镀铬的电流密度范围，严重时，只能产生粗糙、灰色的镀层。当Cr3+的含量偏高时，也用小面积的阴极和大面积阳极，保持阳极电流密度为1～1.5A/dm2电解处理，处理时间视Cr3+的含量而定，从数小时到数昼夜。镀液温度为50～60℃时，效果较好。

  2025-07-01

• 镀铬工艺类型及用途

  镀铬工艺类型及用途镀铬工艺种类众多，按其用途可作如下分类。①防护一装饰性镀铬 防护一装饰性镀铬俗称装饰铬，镀层较薄，光亮美丽，通常作为多层电镀的最外层，为达到防护目的，在锌基或钢铁基体上必须先镀足够厚的中间层，然后在光亮的中间层上镀以0.25~0.5μm的薄层铬。常用的工艺有Cu/Ni/Cr、Ni/Cu/Ni/Cr、Cu-Sn/Cr等。经过抛光的制品表面镀装饰铬后，可以获得银蓝色的镜面光泽。在大气中经久不变色。这类镀层广泛用于汽车、自行车、缝纫机、钟表、仪器仪表、日用五金等零部件的防护与装饰。经过抛光的装饰铬层对光有很高的反射能力，可用作反光镜。在多层镍上镀微孔或微裂纹铬，是降低镀层总厚度，获得高耐蚀性防护一装饰体系的重要途径，也是现代电镀工艺的发展方向。②镀硬铬(耐磨铬) 镀层具有极高的硬度和耐磨性，可延长工件使用寿命，如切削及拉拔工具，各种材料的压制模及铸模、轴承、轴、量规、齿轮等，还可用来修复被磨损零件的尺寸公差。镀硬铬的厚度一般为5~50μm，也可根据需要而定，有的高达200~800μm。钢铁零件镀硬铬不需要中间镀层，如对耐蚀性有特殊要求，也可采用不同的中间镀层。③镀乳白铬镀铬层呈乳白色，光泽度低、韧性好、孔隙低、色泽柔和，硬度比硬铬和装饰铬低，但耐蚀性高，所以常用于量具和仪器面板。为提高其硬度，在乳白色镀层表面可再镀覆一层硬铬，即所谓双层铬镀层，兼有乳白镀铬层和硬铬镀层的特点，多用于镀覆既要求耐磨又要求耐腐蚀的零件。④镀松孔铬(多孔铬) 是利用铬层本身具有细致裂纹的特点，在镀硬铬后再进行机械、化学或电化学松孔处理，使裂纹网进一步加深、加宽。使铬层表面遍布着较宽的沟纹，不仅具有耐磨铬的特点，而且能有效地储存润滑介质，防止无润滑运转，提高工件表面抗摩擦和磨损能力。常用于受重压的滑动摩擦件表面的镀覆，如内燃机汽缸筒内腔、活塞环等。⑤镀黑铬黑铬镀层色黑具有均匀的光泽，装饰性好，具有良好消光性;硬度较高(130~350HV)，在相同厚度下耐磨性比光亮镍高2~3倍;其抗蚀性与普通镀铬相同，主要取决于中间层的厚度。耐热性好，在300℃以下不会变色。黑铬层可以直接镀覆在铁、铜、镍及不锈钢表面，为提高抗蚀性及装饰作用，也可用铜、镍或铜锡合金作底层，在其表面上镀黑铬镀层。黑铬镀层常用于镀覆航空仪表及光学仪器的零部件、太阳能吸收板及日用品的防护与装饰。折叠

  2025-07-01

• 镀铬 Chromium electroplating

  镀铬 Chromium electroplating铬 是一种微带天蓝色的银白色金属。电极电位虽位很负﹐但它有很强的钝化性能﹐大气中很快钝化﹐显示出具有贵金属的性质﹐所以铁零件镀铬层是阴极镀层。铬层在大气中很稳定，能长期保持其光泽。在碱﹑硝酸﹑硫化物﹑碳酸盐以及有机酸等腐蚀介质中非常稳定﹐但可溶于盐酸等氢卤酸和热的浓硫酸中。铬层硬度高、耐磨性好、反光能力强、有较好的耐热性。在500OC以下光泽和硬度均无明显变化，温度大于500OC开始氧化变色﹔大于700OC才开始变软。由于镀铬层的优良性能。广泛用作防护一装饰镀层体系的外表层和机能镀层。其它电镀镀铜﹕镀铜层呈粉红色﹐质柔软﹐具有良好的延展性﹑导电性和导热性﹐易于抛光﹐经适当的化学处理可得古铜色﹑铜绿色﹑黑色和本色等装饰色彩。镀铜易在空 气中失去光泽﹐与三氧化碳或氯化物作用﹐表面生成一层碱式碳酸铜或氯化铜膜层﹐受到硫化物的作用会生成棕色或黑色硫化铜﹐因此，做为装饰性的镀铜层需在表面涂覆有机覆盖层。镀镉﹕镉是银白色有光泽的软质金属﹐其硬度比锡硬比锌软﹐可塑性好﹐易于锻造和辗压。镉的化学性质与锌相似﹐但不溶解于碱液中﹐溶于硝酸和硝酸铵中﹐ 在稀硫酸和稀盐酸中溶解很慢。镉的蒸气和可溶性镉盐都有毒﹐必须严格防止镉的污染。因为镉污染后的危害很大﹐价格昂贵﹐所以通常采用镀锌层或合金镀层来取 代镀镉层。镀锡﹕锡具有银白色的外观﹐锡具有抗腐蚀﹑无毒﹑易铁焊﹑柔软和延展性好等优点。锡镀层有如下特点和用途﹕1﹐化学稳定性高﹔2﹐在电化序中锡的标准电位纰 铁正﹐对钢铁来说是阴极性镀层﹐只有在镀层无孔隙时才能有效地保护基体﹔3﹐锡导电性好﹐易焊﹔4﹐锡从-130C起结晶开始开始发生变异﹐到-300C 将完全转变为一种晶型的同素异构体﹐俗称”锡瘟”﹐此时已完全失去锡的性质﹔5﹐锡同锌﹑镉镀层一样﹐在高温﹑潮湿和密闭条件下能长成晶须﹐称为长毛 ﹔6﹐镀锡后在2320C以上的热油中重溶处理﹐可获得有光泽的花纹锡层﹐可作日用品的装饰镀层。电镀单金属方面还有镀铅﹑镀铁﹑镀银﹑镀金等。电镀合金方面有﹕电镀铜基合金﹐电镀锌基合金﹐电镀镉基﹑铟基合金﹐电镀铅基﹑锡基合金﹐电镀镍基﹑钴基合金﹐电镀钯镍合金等。复合电镀方面有﹕镍基复合电镀﹐锌基复合电镀﹐银基复合电镀﹐金刚石镶嵌复合电镀。

  2025-07-01

• 电镀锌表面脱脂：提升品质与耐用性的关键步骤

  电镀锌表面脱脂：提升品质与耐用性的关键步骤在现代制造业中，电镀锌技术因其优良的防腐蚀特性和美观的外观而被广泛应用。然而，在电镀锌过程中，表面脱脂是一个不可或缺的步骤，对最终产品的质量和耐用性至关重要。本文将深入探讨电镀锌表面脱脂的必要性、过程、方法以及对产品品质的影响。一、电镀锌表面脱脂的必要性电镀锌的主要目的是为金属表面提供一层锌保护层，以提高其耐腐蚀性和延长使用寿命。在进行电镀之前，确保金属表面的清洁是至关重要的。金属表面常常会残留油脂、污垢、氧化物等杂质，这些杂质会严重影响锌层的附着力，导致钝化和剥落等问题。通过有效的脱脂，能够确保锌镀层均匀、致密，从而提升防腐性能。二、电镀锌表面脱脂的步骤电镀锌表面脱脂主要包括几个关键步骤：清洗、脱脂、 rinsing和干燥。1. 清洗在进行脱脂之前，金属表面首先需要进行初步清洗。通常使用温水和洗涤剂的混合液体来去除表面的粗大污垢。这一步骤虽然简单，但却是后续脱脂过程的基础，能够有效减少脱脂液体的负担。2. 脱脂脱脂是整个过程的核心，常用的脱脂剂包括碱性脱脂剂和有机溶剂脱脂剂。碱性脱脂剂通常用于重油污的清洗，而有机溶剂脱脂剂则更适合轻微的油脂污渍。- 碱性脱脂剂：其主要成分为氢氧化钠或氢氧化钾，与油脂反应生成可溶性的脂肪酸盐，从而达到脱脂目的。此类脱脂剂具有较强的去污能力，可以有效去除坚固的油污，但需要控制好反应时间和温度，以防止对金属表面的腐蚀。- 有机溶剂脱脂剂：使用如丙酮、甲醇和四氯化碳等有机溶剂，可以迅速去除表面的油脂。相较于碱性脱脂剂，有机溶剂的脱脂速度更快，但在使用时需要注意通风及防护措施，以避免对人体和环境造成损害。3. 清洗与冲洗在脱脂后，金属表面会有残留的脱脂剂，必须进行 thorough rinsing。使用干净的水对金属表面进行冲洗，去除所有的脱脂剂残留，以确保后续电镀工艺的顺利进行。4. 干燥最后一步是干燥。在干燥过程中，确保金属表面不再有水分残留，以避免影响电镀层的附着力。干燥可以通过自然风干或使用烘干炉来加速。三、电镀锌表面脱脂的注意事项在执行表面脱脂处理时，有几点需要特别注意：1. 温度控制：脱脂温度直接关系到脱脂效果。一般来说，温度过高容易导致金属变形或腐蚀，温度过低则可能脱脂不彻底。2. 时间控制：每一种脱脂剂都有其最佳的反应时间，需根据实际情况进行合理选择和调整。3. 环境保护：由于部分脱脂剂可能对环境造成污染，应注意遵守安全规范，采取相应的防护措施。4. 金属材质：不同材质的金属对脱脂剂的耐受性不同，在选择脱脂剂时需充分考虑所用金属的性质。四、电镀锌表面脱脂对产品品质的影响经过有效脱脂处理的金属表面，能使电镀锌层与基材的附着力大大增强。良好的附着力能够确保电镀锌层在使用过程中不易脱落，显著提升产品的耐腐蚀性和使用寿命。此外，脱脂后的表面光滑度更高，电镀过程中的致密性也会显著提高，这对于产品的美观度及防锈性能都有积极的影响。五、总结电镀锌表面脱脂作为一个关键的前处理步骤，对电镀过程和最终产品质量的重要性不言而喻。通过选择合适的脱脂方法、严格控制操作步骤和环境，确保每一批产品的表面达到完美的清洁度，从而为后续的电镀工艺打下坚实的基础。希望通过本文的介绍，能够让更多相关人员认识到电镀锌表面脱脂的重要性，提升电镀锌产品的整体品质。

  2025-07-01

• 塑料喷涂——一种在金属或混凝土等设备的内壁

  塑料喷涂——一种在金属或混凝土等设备的内壁塑料喷涂是一种在金属或混凝土等设备的内壁，采用耐腐材料，将腐蚀性介质同基体设备隔离，从而起到防腐蚀作用的技术。注意事项利用可燃气体与助燃气体混合后燃烧的火焰为热源，以塑料粉末为喷涂材料的热喷涂方法。塑料喷涂的特点是：能涂覆的涂层厚度大；设备简单，投资少，操作方便；可现场进行施工、修补各种涂层缺陷；适应性强，用途广泛；基体可以是金属，也可以是混凝土、木材等非金属材料；更换粉末颜色和品种方便；对于形状复杂的零件涂覆困难，现场喷涂大零件预热困难，喷涂操作要求高；粉末烧损较大；靠手工控制，不易获得十分均匀的涂层。塑料喷涂的基本原理：压缩空气将塑料粉末通过喷枪的中心管道喷出。在塑料粉末外围喷出的冷却用压缩空气构成幕帘。在最外层则为燃烧气体形成的火焰。加热火焰隔着压缩空气幕帘将塑料粉末加热至熔融状态，在零件表面沉积并流平形成涂层。控制塑料粉末的加热程度是塑料喷涂的关键问题，塑料粉末燃烧、过熔或熔融不良都会影响喷涂层的质量。为此，通常采用压缩空气-丙烷火焰或氧-丙烷火焰。塑料喷涂使用的塑料粉末大致分为热塑性树脂和热固性树脂两类。热塑性树脂有：聚乙烯树脂，包括高压、中压聚乙烯；尼龙，包括尼龙11和尼龙12；聚烯烃类塑料，包括乙烯-乙酸乙烯共聚物（EVA）、聚乙烯-丙烯酸（EAA）和聚乙烯-甲基丙烯酸（EMAA）等；聚苯硫醚（PPS）、聚醚醚酮（PEEK）等。热固性树脂主要包括聚酯、环氧树脂等。塑料喷涂的工艺包括：待喷表面的净化和粗化处理、表面预热、喷涂和清理等。塑料喷涂主要用于装备钢结构及其零部件表面的防腐处理，如舰艇内舱舱底等的防腐处理。1944年法国将当时的新材料――塑料应用于喷涂。1970年开发了JET-70P型塑料喷涂枪。这种喷枪是现代喷枪的基础，与过去的喷涂枪相比，工作效率提高了近10倍。1976年发明了在火焰的周围供给粉末的新型喷嘴，显著改善和减少喷涂粉末被燃烧、气化和劣化的问题。1979年开发出新的燃气喷嘴机构的粉末送给装置。中国于20世纪80年代中期开始进行塑料喷涂研究，并研制开发出一批塑料喷涂装置。

  2025-07-01

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