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• 挤压铸造简单指南

  挤压铸造是一种更方便的金属基复合材料工艺，具有批量生产强度不相容的细晶粒铸件的潜力。能有效改善冶金性能、提高润湿性、强化构件指定区域。 挤压铸造 熔融金属被倒入模具中，凝固并在高压下锻造。该过程有可能消除相关的气体缺陷，并确定凝固过程中收缩的持续供给。挤压铸造的完善自动化可以轻松地塑造出网状优质部件。 为了获得最佳结果，必须从技术角度了解压力、温度和模具设计等关键变量。在本文中，我们将了解挤压铸造工艺、其应用、优点和前景。 什么是挤压铸造？ 挤压铸造， 也被认为是液态金属锻造，涉及将熔融金属送入位于液压压板之间的封闭模具中，并在高压下硬化。施加的压力将迅速将熔融金属与模具表面连接，并引发瞬时传热状态，产生收缩最小的细晶粒或无孔铸件。 对于此过程，普通金属 镁 和 铝合金 被使用。它可以生产黑色金属和有色金属部件。 挤压铸造工艺：分步指南 只有完全熟悉流程才能成功生产金属部件。挤压压铸工艺的分步指南如下： 挤压压铸工艺 步骤1-金属合金制备 在此步骤中，将分配的金属放入熔炉中加热，直至其从固相转化为液相。温度范围从 1220 F 到 6152 F，具体取决于所使用的金属。 第 2 步 - 熔融金属注射 在流槽/坩埚的帮助下将加热的液化金属注入润滑和预热的模具中，以避免任何溢出。然后，模具闭合以进行下一步。 第 3 步 - 施加压力 操作员在关闭冲头后施加压力。在此步骤中，液态金属获得模具的形状。所施加压力的任何不规则都会导致部件收缩，这是不希望的。 第 4 步 - 成品弹出 凝固后，取出成品。现在，压铸部件经过彻底检查是否有任何缺陷，并转发进行任何额外的精加工。随后清洁模具以再次重新启动该过程。 挤压铸造的类型 挤压铸造分为直接挤压铸造和间接挤压铸造两种形式。两种类型施加的压力有所不同，并进行了某些修改。两种类型的详细规格如下。 1. 直接挤压铸造 润滑和加热的模具充满熔融金属，材料开始冻结后迅速施加压力，并保持直至凝固。通过液压机的介质施加的压力范围为70-140MPa。直接挤压铸造在立式设备上进行。 2. 间接挤压铸造 它类似于一个 高压压铸 模型由于使用了类似的室。在间接挤压压铸中，熔体通过短套筒以小于 0.5米/秒。施加的高压范围为 55 MPa 至 300 MPa，直至熔融金属硬化。它可以在卧式和立式机器上执行。 挤压铸造类型：直接和间接 挤压铸造的材料选择 挤压铸造适用于黑色金属和有色金属材料。主要使用的金属合金是 铝、铜、锌和镁。材料选择时应遵循一些注意事项： 具有平坦几何表面的材料可用于铸造。 虽然它适用于所有金属，但一些熔化温度高的金属、在室温下保持液态的金属以及放射性金属不适合挤压铸造。 铝挤压铸造由于其较低的运营成本而成为当今制造商的首选。这里值得一提的是，该工艺不受铝化铁的影响，否则会降低机械性能。 经济、优质的材料，具有优异的强度重量比，适用于飞机和汽车行业。 挤压铸造技术 在 挤压铸造工艺，使用了两种技术。这些都是; 1. 真空辅助 有时，在熔融合金注射过程中，空气被困在模具型腔内。因此，在真空泵的帮助下，空气被排出，直到注射步骤结束。铸件孔径的减小导致更好的密度和强度，这只能通过良好的真空来实现。该技术使用较小的压力，可以生产较大或更薄的部件。 2. 挤销模型 在铸造过程中，压销模型在消除大面积金属部件的缩松方面发挥着重要作用。挤压销在金属压制中是二手的，尽管销的放置和加压时间是该技术效率的关键决定因素。销钉自动移动到液态金属零件出现收缩的位置。 挤压铸造有哪些优点？ 还有各种异常的 挤压铸造优势 关于铸造技术，这使其成为许多制造业的关键提名者。它具有以下优点； 黑色金属-有色金属铸件 1、锻铸结合 挤压铸造中的锻造和铸造组合这两种工艺可以生产出具有更好机械性能和顶部表面光洁度的稳定金属零件。 2. 孔隙率低 挤压铸造可在熔融金属注射过程中防止并去除模具型腔中的空气。通过这种技术，所得部件具有良好的表面纹理和非常微小的孔隙率。 3. 收缩率低 由于紧密的密封和高压，避免了熔融金属从模腔蒸发。所得金属部件的净收缩率为零。 4.更高密度的零件 通过挤压成型生产的部件具有更高的密度和更长的保质期。通过冷却步骤，金属内部产生了更坚固的晶粒，可以轻松制造密度更高的复杂设计。 5、工艺经济 挤压铸造中使用的结构简单的金属使其成为一种经济的工艺。该过程成本低的另一个原因是您可以重复利用该过程中排出的原材料。这就是为什么它被用于制造工厂批量生产组件。 6。 节能 挤压铸造以其节能目的而著称。在部件的批量生产过程中，它可以节省大量的能源。补充软件编程可用于安全操作挤压铸造。 7. 黑色金属和有色金属铸造 两者都可以执行 黑色金属和有色金属 金属，与许多铸造工艺不同。正因为如此，它被广泛应用于 挤压铸造机 打造精美品质的产品。 挤压铸造有哪些缺点？ 挤压铸造工艺也存在一些缺点。下面讨论对这些缺点的深入讨论； 1. 初始资本投入高 挤压铸造机械、工装和模具的前期投资是巨大的。此外，设备维护和获取技术人员可能会成为初创企业和小型制造商的财务障碍。 2. 工装设计的复杂性 挤压铸造工具和模具制作是一项技术含量很高的过程。为了实现精确的凝固和填充，建议充分了解冷却通道、零件几何形状和拔模角。此外，由于模具设计的复杂性，交货时间也会增加。 3. 零件变形的风险 在挤压模具过程中，高压的应用通常会导致零件变形或扭曲铸件。不均匀的冷却速率、壁厚差异和通风不足有时会导致尺寸真实性下降。 4. 孔隙和缺陷的风险 大多数时候，由于操作效率低下，仍然存在收缩和孔隙的风险 无论高压。决定因素包括不适当的浇口设计和过程中的空气滞留 挤压铸造在整个生产过程中达到顶峰。 5. 维护费用 定期对压铸设备进行规范维护，确保可靠性和 理想的表现。检查、更换、润滑等维护工作 关心与铸造过程相关的额外成本。 制造商需要正确安排和制定设备维护策略，以缩小最终预算。挤压铸造的应用挤压铸造件 它适用于从技术到工业的多种行业。酋长 挤压铸造工艺应用 是： 1.汽车工业 挤压压铸在汽车行业中享有盛誉。包括车架、支架、底盘、前转向节和节点在内的机械车辆部件都是采用这种技术制成的。它还为保时捷等汽车公司的发动机生产轻质且质量受控的卧式气缸体和活塞。 2。 海洋产业 船用螺旋桨和涡轮叶片由 铝挤压铸造。它们具有耐热兼容性，适合在海洋环境中运行。 3。 军事 弹药工业在轻型或重型机械以及军事武器制造中利用了这一过程。镁合金挤压铸造主要用于生产优质零件，如盘、管道、重磅炸弹、锥齿轮等。 阅读更多： 什么是铝压铸：压铸铝工艺 镁压铸：综合指南 镀锌：您需要了解的一切 钝化：一种表面处理工艺 总结 - 挤压铸造 该工艺从将熔融金属合金注入模具开始，到高压凝固结束，从而生产出无收缩且孔隙较少的产品。其不同类型具有不同的规格和优点，例如零内部/外部缺陷、更短的生产周期时间、更好的机械性能和更广泛的材料兼容性。此外，该工艺在黑色金属和有色金属材料中具有可扩展的实用范围。 它在商业上习惯于汽车、船舶和国防工业中机械部件的大规模生产。前面几节逐渐讨论了挤压铸造的参数、性能和顺序，以及与传统铸造同时存在的技术优点。

  2025-07-01

• 挤压铸造（液态模锻）工艺基本概述

  一、挤压铸造概述 挤压铸造（Squeeze Casting）又名液态模锻（Liquid Metal Forging），也有人称作低速高压或者液态金属冲压。挤压铸造（液态模锻）是一种铸锻结合的生产工艺，即液态金属在机器高压下成型并伴有微量塑性变形，可有效减少铸件缩孔缺陷，提高工件的组织致密性，并通过热处理极大提高力学性能。挤压铸造在材料适配性上广泛，如铝合金、锌合金、铜合金等等。考虑到笔者对铝合金更为熟悉，所以本文主要针对以铝合金为代表的挤压铸造知识阐述。 挤压铸造适用范围广泛，包括在汽车、摩托车、高铁、通讯、军工、航空、五金等得到大量应用。目前液态模锻（挤压铸造）工艺主要在挤压铸造机和液压机上，其中挤压铸造机可分为卧式和立式两种类型，同时挤压铸造可分为间接挤压和直接挤压两种工艺。 二、挤压铸造意义 挤压铸造（液态模锻）的意义具体表现在以下几个方面： （一）符合“以铝代钢、以铸代锻”的汽车轻量化发展趋势 随着“碳达峰”和“碳中和”政策的落地，环保问题再次凸显出来，以燃油为代表的传统燃油车行业因其排放重、不利于环境保护，逐渐成为人们购车的备选方案，相反，以电力驱动的新能源汽车受到大家青睐，尤其以比亚迪宣布退出燃油汽车市场，重心全部投入到新能源汽车为典型标志。但是我们必须注意，新能源汽车之所以尚未取代燃油车市场第一份额在于其续航里程低、充电等问题，而根据科学证明，续航里程和重量相关，在其他条件不变时，车身整体重量越轻，续航里程越高，那么如何减轻车身重量就是重中之重了。那么车身的一些钢铸件是不是可以换成性能、效果接近的铝制件呢，以及是不是可以将一些零部件集合成一个整体，来减轻重量呢？因此“以铝代钢、以铸代锻”这个理念能够顺利深入人心，而挤压铸造恰好能符合汽车轻量化要求，所以这也是近些年挤压铸造（液态模锻）发展迅速的原因。符合“以铝代钢、以铸代锻”的汽车轻量化发展趋势 （二）兼具铸造的高效成本低和锻造的强力学性能的优势 上述观点证明了为什么我们需要挤压铸造工艺，即挤压铸造的必要性，这回我们讲为什么挤压铸造可行，即挤压铸造工艺的可能性。能够打出适合汽车轻量化的工艺不局限于挤压铸造工艺，还有低压铸造、锻压、重力铸造等等，但是要么有些工艺的生产效率低比如锻压、低压铸造，要么就是有些工艺打出来的制品产品气密性或者说产品合格率上不去，那么挤压铸造是属于铸锻一体的生产工艺，挤压铸造件既具无一般铸件的常见的气孔、缩孔、缺陷，内部组织结构紧密，并可以通过热处理来进一步提高力学性能，其质量可以与锻件媲美，同时生产效率高，所以兼具铸造的高效、成本低的竞争优势，同时在力学性能和其他方面具备锻造的优点，因其产品质量好、生产效率高、控制成本，成为铸造行业的明日之星。 兼具铸造的高效成本低和锻造的强力学性能的优势 三、挤压铸造的性能 （一）品质更加优良 与传统的压铸件相比，挤压铸造件出现的气孔、缩孔等缺陷更少，产生局部塑性，产品内部组织更加紧密、均匀，产品致密性更强，可以用热处理方法来进一步提升其力学性能，其质量可以与锻件媲美；同时轮廓更加清晰，尺寸精度更高，能够生产出形状复杂的零件，但注意，薄壁件不适合做。 （二）生产更加高效 挤压铸造工艺更容易规模化运作，十分有利于机械化操作，生产周期短，单位生产出来工件更多，成品合格率高，所以生产效率大幅提高。（三）更加节约成本 直接挤压铸造工艺是没有浇注系统设计的，因此可以节约10%以上合金液体，从而附带降低熔炼时间能耗和成本，同时产品合格率更高，减少材料的消耗。高效的生产效率，能够产出更多的工件，从而产出更多的利润。 四、挤压铸造工艺 挤压铸造整体的工艺流程就是金属熔化——净化——模具准备——浇注——合模施压——挤压——顶出铸件——锯切打磨——热处理——X光检查——抛丸——CNC——检验包装。 五、挤压铸造发展前景和思考 挤压铸造在新能源汽车上发展空间广阔，市场前景美好。当然我们也不否认目前挤压铸造工艺还处在发展阶段，还存在一些问题，如何进一步提高热处理后的工件合格率、工件能够免热处理、目前挤压铸造成本还是偏高如何降低成本、目前很多工件挤压铸造模具处于开发中、如何利用挤压铸造脱模剂（超低速压铸脱模剂）去提高产品致密性等等，道阻且长还需要整个行业的协调发展，比如免热处理的铝材、模具设计、挤压铸造脱模剂的研发，也欢迎大家交流合作。科之英挤压铸造脱模剂，在高温下在模具上形成薄膜，长时间的保温使得挤压时的铝液不至于快速冷却造成冷隔等现象，同时也能提高产品的气密性。

  2025-07-01

• 消失模铸造工艺流程

  消失模铸造工艺流程一般如下： 消失模铸造又称实型铸造，是将与铸件尺寸相同的泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。 一、泡塑珠粒的选用： 消失模铸造专用的泡沫珠粒有三种： ①发性聚苯乙烯树脂珠粒（简称EPS）； ②可发性甲基丙烯酸甲脂与苯乙烯共聚树脂珠粒（简称STMMA）； ③可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒 （简称EPMMA）。常用可发性聚苯乙烯树脂珠粒（EPS），用于铸造有色金属、灰铁及一般钢铸。 二、模型制作，有两种情况： 1、由泡塑珠粒制作：预发泡——熟化——发泡成型——冷却出模 ①预发泡：EPS珠粒在加入模具前，要先进行预发泡，以使珠粒膨胀到一定尺寸。预发泡过程决定了模型的密度、尺寸稳定性及精度，是关键环节之一。合适的珠粒予发泡的方法有三种：热水预发泡、蒸汽预发泡和真空预发泡。真空预发泡的珠粒发泡率高，珠粒干燥，应用较多。 ②熟化：经预发泡的EPS珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间。以便使珠粒泡孔内外界压力平衡，使珠粒具有弹性和再膨胀能力，除去珠粒表面的水分。熟化时间在8~48小时。 ③发泡成型：将预发泡且熟化的EPS珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的空隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面，即模型。出模前必须进行冷却，使模型降温至软化温度以下，模型硬化定形后，才能出模。出模后还应有模型干燥及尺寸稳定的时间。 2、由泡塑板材制作：泡塑板材——电阻丝切割——粘结——模型。对简单模型，可利用电阻丝切割装置，将泡塑板材切割成所需的模型。对复杂模型，首先用电阻丝切割装置，将模型分割成几个部分，然后进行粘，使之成为整体模型。 模型组合成簇：是将自行加工好（或外购）的泡塑模型与浇冒口模型组合粘结在一起，形成模型簇，这种组合有时在涂料前进行，有时在涂层制备后埋箱造型时进行。是消失模（实型）铸造不可缺少的一道工序。目前使用的粘结材料：橡胶乳液、树脂溶剂和热熔胶及胶带纸。 模型涂层：实型铸造泡塑模型表面必需涂一层一定厚度的涂料，形成铸型内壳。消失模铸造专用涂料，在涂料搅拌机内加水搅拌，使其得到合适的粘度。搅拌后的涂料放入容器内,用浸、刷、淋和喷的方法将模型组涂覆。一般涂两遍，使涂层厚度为0.5 ~ 2mm。据铸件合金种类、结构形状及尺寸大小不同选定。涂层在40~50℃下烘干。 振动造型：其工序包括如下工序：砂床制备——放置EPS模型——填砂——密封定型。 ①砂床制备：将带有抽气室的砂箱放在振动台上，并卡紧。 ②放置模型：振实后，其上据工艺要求放置EPS模型组，并培砂固定。 ③填砂：加入干砂（几种加砂方法），同时施以振动（X、Y、Z三个方向），时间一般为30~60秒，使型砂充满模型的各个部位，且使型砂的堆积密度增加。 ④密封定型：砂箱表面用塑料薄膜密封，用真空泵将砂箱内抽成一定真空，靠大气压力与铸型内压力之差将砂粒“粘结”在一起，维持铸型浇注过程不崩散，称之为“负压定型，较为常用。 浇注置换：模型一般80℃左右软化，420~480℃时分解。分解产物有气体、液体及固体三部分。热分解温度不同，三者含量不同。实型铸造浇注时，在液体金属的热作用下，EPS模型发生热解气化， 产生大量气体，不断通过涂层型砂，向外排放，在铸型、模型及金属间隙内形成一定气压，液体金属不断地占据EPS模型位置，向前推进，发生液体金属与EPS模型的置换过程。置换的最终结果是形成铸件。冷却清理:冷却后，实型铸造落砂最为简单，将砂箱倾斜吊出铸件或直接从砂箱中吊出铸件均可，铸件与干砂自然分离。分离出的干砂处理后重复使用。

  2025-07-01

• 消失模铸造：新型铸造方法

  消失模铸造：新型铸造方法 消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。 技术特征 由于无粘结剂的干砂在浇注过程中经常发生坍塌的现象，所以1967年德国的A.Wittemoser采用了所谓"磁型铸造"。1971年，日本的Nagano发明了V法(真空铸造法)，受此启发，今天的消失模铸造在很多地方也采用抽真空的办法来固定型砂。因此，近20年来消失模铸造技术在全世界范围内得到了迅速的发展。 铸件精度高 消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺,该工艺无需取模、无分型面、无砂芯,因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度,并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。铸件表面粗糙度可达Ra3.2至12.5μm；铸件尺寸精度可达CT7至9；加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工时间。 设计灵活 为铸件结构设计提供了充分的自由度。可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。 无传统铸造中的砂芯 因此不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸不准或下芯位置不准确造成铸件壁厚不均。 清洁生产 型砂中无化学粘结剂,低温下泡沫塑料对环境无害,旧砂回收率95%以上。 降低投资和生产成本 减轻铸件毛坯的重量,机械加工余量小。 缺点和局限性 消失模铸造工艺与其他铸造工艺一样，有它的缺点和局限性，并非所有的铸件都适合采用消失模工艺来生产，要进行具体分析。主要根据以下一些因素来考虑是否采用这种工艺。1.铸件的批量 批量越大,经济效益越可观。2.铸件材质 其适用性好与差的顺序大致是:灰铸铁--非铁合金--普通碳素钢--球墨铸铁--低碳钢和合金钢;通过必要的准备以不致使工艺实验、调试周期过长。3.铸件大小 主要考虑相应设备的使用范围（如振实台，砂箱）。4.铸件结构 铸件结构越复杂就越能体现消失模铸造工艺的优越性和经济效益,对于结构上有狭窄的内腔通道和夹层的情况,采用消失模工艺前需要预先进行实验,才能投入生产。 发展历史 1958年，美国的H.F.shroyer发明了用可发性泡沫塑料模样制造金属铸件的专利技术并取得了专利(专利号USP2830343)。最初所用的模样是采用聚苯乙烯(EPS)板材加工制成，采用粘土砂造型，用来生产艺术品铸件。采用这种方法造型后泡沫塑料模样不必起出，而是在浇入液态金属后聚苯乙烯在高温下分子裂解而让出空间充满金属液，凝固后形成铸件。1961年德国的Grunzweig和Harrtmann公司购买了这一专利技术加以开发，并在1962年在工业上得到应用。采用无粘结剂干砂生产铸件的技术由德国的H.Nellen和美国的T.R.Smith于1964年申请了专利。 1967年德国的A.Wittemoser采用了可以被磁化的铁丸来代替硅砂作为造型材料，用磁力场作为"粘结剂"。这就是所谓"磁型铸造"。1971年，日本的Nagano发明了V法(真空铸造法)，消失模铸造在很多地方也采用抽真空的办法来固定型砂。在1980年以前使用无粘结剂的干砂工艺必须得到美国"实型铸造工艺公司"(Full Mold Process,Inc)的批准。在此以后，该专利就无效了。消失模铸造技术在全世界范围内得到了迅速的发展。 1990年，美国通用汽车公司在Saturn建立了一个年产5.5万吨的新铸造厂,有三条全自动的消失模铸造生产线。 1991年，意大利菲亚特公司在都灵建成欧洲最大规模的消失模生产车间，年产量1.5万吨。 1993年，德国宝马公司建成年产20万只各种规格铝合金气缸盖的消失模生产线。 2001年，美国通用的SMCO建成世界上最先进、规模最大的消失模铸造厂。 国内情况 近年来消失模铸造在国内的发展较快，发展成果也是可喜的。其中云南昆明的宏金隆铸造机械厂在各个方面都比较先进，该厂的产品已经出口到马来西亚等周边国家。另外，清华大学、华中科技大学等高等院校也为消失模铸造行业的发展做出了宝贵的贡献。设备的研发和制造水平主要体现在以下几个方面： (1) 白区设备的发展：预发机已经有较大的改进和提高，无论是外形结构的设计还是发泡原理方面的改进及测试手段的完善都做了大量的工作。发泡机的性能有了很大的提供，基本上可以满足使用要求。制模机方面也有一定的改进，随着自动化水平的提高及在国内制模方面的应用，国内制模机的自动化水平也有了明显的提高，制模的生产效率和工人的劳动强度都有了较大的提高和改善。但在充填方式能量分布等方面还有待于进一步的改进和完善。胶合机方面也做了一些工作，但对复杂模片的胶合水平和能力还有待于提高和完善。涂料方面机械化水平较低，检测手段不完善，涂料工部现场脏、乱、差的情况没有明显改善;缺乏涂料的回收设备和装置。国内也有部分企业利用不锈钢高低速搅拌容器结合kawasaki机械手对复杂的模片进行涂料，但因不了解涂料的性能，没有设计出合理精准的夹具，又因机械手的运行轨迹走向不合理，在对模片本身各型腔结构把握不是太好的情况下使用机械手进行侵涂导致模片在侵涂时出现模片膨胀变形，表面涂料粘附不均匀，型腔露白现象严重等问题。 (2) 黑区设备的发展：振实台有了较大的改进和突破，无论是振实原理还是控制手段方面都有了显著的提高，基本接近国外先进设备的设计理念，但在细节和控制方面仍存在一定的差距。砂冷却器的设计和制造能力也有了较大的提高和改善，在不需要考虑过多的地坑前提下，已经可以满足造型线的砂冷却处理的要求。雨淋加砂、振动输送等设备的设计和制造能力都有了明显提高。自动化的设计和实现能力有了较大提高。自动化浇注机的设计和制造水平已经接近国外的先进水平。整个造型线的设计理念转变较大，布线更合理，运行更可靠。 (3) 工艺水平的发展：工艺水平主要体现在发动机缸体、缸盖铸件的批量化生产工艺及高难度耐磨、耐热铸件的生产工艺。 主要应用 消失模铸造技术的优势体现的越来越明显，许多中小企业相继投产。特别是这几年来消失模铸造企业如雨后春笋，从消失模铸造设备厂家的订货需求可以明显体会到这一点 。 但是也有不少消失模铸造企业投产后不久纷纷下马。其中缘由在于许多企业对消失模铸造工艺了解不深入，一开始看起来消失模铸造工艺很简单，没有充分估计到它的规律性和复杂性，仓促上马，结果在实际生产中遇到意想不到的问题，又没有心理准备，对出现的问题束手无策，又匆匆下马。结果既浪费时间、资金和精力，又要丢掉市场，得不偿失。实际上，消失模铸造是一个系统工程，理论上可以用于生产各种铸件，并且在实验室取得了广泛的成功。但是，由于我国消失模铸造模型材料普遍采用包装用的泡沫聚苯乙烯(EPS)，并且专用涂料技术还没有形成技术优势，加之干砂振动技术和消失模铸造工艺也不成熟，从而导致许多初上企业，特别是中小企业对于这些认识还不深入，所以才会出现一哄而上又一哄而下的被动局面。专家表示，国内铸造产业还需不断努力，以便未来更好的发展。 生产线 类型 单机或简易型 通常在铸造车间设置1-2台(造型时用)三维振动台，几个-10多个专用砂箱，砂箱吊运或设有辊(轨)道的砂箱简易输送线，干砂一般是自然冷却或设有简易型砂冷却装置，另加一套抽真空系统和砂除尘筛分设备。投资灵活，费用在8-15万，生产规模一般在500-5000吨。 这种生产模式是比较符合我国国情，花钱少，上马快，深受我国广大中小企业欢迎，发展十分迅速。这类工厂占我国消失模铸造厂点的90%以上。 国产型 采用机械、液压、气动和电控方式，自行设计的国产型生产线，其砂箱数在10 -50余个不等；均设有砂冷却系统设备；生产规模在年产2000―30000吨，投资在50万－400万不等。这类生产厂点约有30家(条)。特点是系统完整，功能齐全，连续作业，适合大批量、大规模生产 。 国外引进型 引进国外的这些工厂中，投资少则为约1000余万元，多则为(累计)约8000万元，一般在4000至5000万元之间。 布局原则 消失模生产线一般分为二个区域：白区和黑区。白区工作环境相对较好，一般为单独的车间。黑区也为独立车间。消失模铸造生产线布局的问题主要把握以下原则：设备布局尽量紧凑。充分利用空间位置。主要设备和各辅助设备尽量缩短连接距离。另可结合物流通道及安全问题考虑设备的布局 。 消失模铸造生产工艺为多套设备形成的大流水生产线。合理的产线布局可以将设备和设备之间连接所产生的部分费用免去，减少项目上不必要的浪费，减少车间物流通道距离，提高生产工作效率，降低生产成本，有效利用资源，甚至极为合理的产线布局有利于生产工艺的充分发挥。(白区中涂料烘干以后进入造型工部下模样的距离、黑区中频炉出铁水后到浇注线上的距离等等) 生产工艺 设备用途 本套设备及工艺是集实型、真空铸造的优点为一体，适用于钢、铁、铝、铜等各种牌号，各种材质不同结构的大、中、小各类铸件，对结构复杂铸件的效果更佳。 1、结构形状不受铸造工艺限制，为产品的设计制造提供了广泛的自由度，生产周期短，生产效率高，不用混砂、下芯、起模、合箱、分型、易于一箱多铸、群铸，实现最优化的设计，避免了因下芯、起模、合箱等因素引起的铸造缺陷和废品 2、铸造尺寸精度高，形状尺寸准确，内外质量好，具有精密铸件的特点，可部分取代熔模精密铸造，减少机械加工余量最高可达60%，工艺出品率可达95%。 3、投资少、上马快、用人少、成本低、设备紧凑、占地面积小、工艺技术易于掌握，便于实现机械自动化生产。 生产原理 该法按EPC工艺先制成泡塑模型，涂挂特制涂料，干燥后置于特制砂箱中，填入干砂，三维振动紧实，抽真空状态下浇铸，模型气化消失，金属置换模型，复制出与泡塑模一样的铸件，冷凝后释放真空，从松散的砂中取出铸件，进行下一个循环。 工艺流程 1、制作泡塑气化模具（手工、机械）； 2、泡塑气化，模具组合后烘干； 3、泡塑气化模具表面刷、喷耐火涂料后再次烘干（一定干透）； 4、将特制砂箱置于三维振实台上； 5、填入底砂（干砂）振实、刮平； 6、将烘干的泡塑气化模具放于底砂上，按工艺要求分成填砂，自动振实一定时间后刮平箱口； 7、用塑料薄膜覆盖砂箱口，放上浇口杯，接负压系统。紧实后进行钢液浇铸，泡塑气化模具消失，金属液取代其位置； 8、铸件冷凝后释放真空并翻箱，取出铸件，进行下一个循环。 主要优点 1．铸件尺寸形状精确，重复性好，具有精密铸造的特点； 2．铸件的表面光洁度高； 3．取消了砂芯和制芯工部，根除了由于制芯、下芯造成的铸造缺陷和废品； 4．不合箱、不取模，大大简化了造型工艺，消除了因取模、合箱引起的铸造缺陷和废品； 5．采用无粘结剂、无水分、无任何添加物的干砂造型，根除了由于水分、添加物和粘结剂引起的各种铸造缺陷和废品； 6．大大简化了砂处理系统，型砂可全部重复使用，取消了型砂制备工部和废砂处理工部； 7．落砂极其容易，大大降低了落砂的工作量和劳动强度； 8．铸件无飞边毛刺，使清理打磨工作量减少50%以上； 9．可在理想位置设置合理形状的浇冒口，不受分型、取模等传统因素的制约，减少了铸件的内部缺陷； 10．负压浇注，更有利于液体金属的充型和补缩，提高了铸件的组织致密度； 11．组合浇注，一箱多件，大大提高了铸件的工艺出品率和生产效率； 12．减少了加工裕量，降低了机加工成本； 13．易于实现机械化自动流水线生产，生产线弹性大，可在一条生产线上实现不同合金、不同形状、不同大小铸件的生产； 14．可以取消拔模斜度； 15．使用的金属模具寿命可达10万次以上，降低了模具的维护费用； 16．减少了粉尘、烟尘和噪音污染，大大改善了铸造工人的劳动环境，降低了劳 动强度，以男工为主的行业可以变成以女工为主的行业； 17．简化了工艺操作，对工人的技术熟练程度要求大大降低； 18．零件的形状不受传统的铸造工艺的限制，解放了机械设计工作者，使其根据零件的使用性能，可以自由地设计最理想的铸件形状； 19．可减轻铸件重量； 20．降低了生产成本； 21．简化了工厂设计，固定资产投资可减少30∽40%，占地面积和建筑面积可减少30∽50%，动力消耗可减少10∽20%； 22．消失模铸造工艺应用广泛，不仅适用于铸钢、铸铁，更适用于铸铜、铸铝等； 23．消失模铸造工艺不仅适用于几何形状简单的铸件，更适合于普通铸造难以下手的多开边、多芯子、几何形状复杂的铸件； 24．消失模铸造工艺可以实现微震状态下浇注，促进特殊要求的金相组织的 形成，有利于提高铸件的内在质量； 25．在干砂中组合浇注，脱砂容易，温度同步，因此可以利用余热进行热处理。特别是高锰钢铸件的水刃处理和耐热铸钢件的固溶处理，效果非常理想，能够节约大量能源，缩短了加工周期； 26．利用消失模铸造工艺，可以根据熔化能力，完成任意大小的铸件。 27. 消失模铸造适合群铸，干砂埋型脱砂容易，在某些材质的铸件还可以根据用途进行余热处理。 工艺问题 1.一些厂家引进消失模铸工艺不够慎重、不够科学，缺少专业人员对消失模铸造的深入了解、目标产品不明确或缺少产品的技术可行性和经济合理性的充分论证;缺少完整的可行性分析报告，就匆忙立项 。 2.企业领导对上新工艺的期望值很高，企业内部又没有足够的技术人员消化了这一工艺，实践少，不能稳定生产。 3.大部分厂家的消失模铸造工艺还十分粗糙，消失模铸造看似简单，实际要控制的工艺环节大大增加，我们基本上还用初期作抗磨件的简单作法来作更复杂的铸件，模具，浇注系统等委粗糙，没有严格的工艺规程。 4.缺少严格的质保体系，缺少严格的工艺管理。 5.我们的工艺积累还很少，也不够稳定。 6.原辅材料质量不较差，也不够稳定。 7.转让单位的水平不高，给生产单位造成影响。 8.市场的原因，有些单位，由于市场的激烈变化造成停产，新产品开发能力制约了转产的速度。 工艺控制 消失模铸造工艺包括冒口系统设计、浇注温度控制、浇注操作控制、负压控制等。 浇注系统在消失模铸造工艺中具有十分重要的地位，是铸件生产成败的一个关键。由于铸件品种繁多、形状各异，每个铸件的具体生产工艺都有各自的特点，并且千差万别。这些因素都是直接影响到浇注系统设计结果的准确性。 浇注系统设计与传统砂型铸造有一定区别。在浇注系统设计中，应考虑到这种工艺的特殊性，浇注系统各部分截面尺寸与铸件大小、模型簇组合方式以及每箱件数都有关系。 模型簇组合方式可基本反映铸件的特点，以及铸件的补缩形式。由于模型簇的存在，使得金属液浇入后的行为与砂型铸造有很大的不同。在浇注过程中模型气化需要吸收热量，所以消失模铸造的浇注温度应略高于砂型铸造。 设计浇注系统各部分截面尺寸时，应考虑到消失模铸造金属液浇注时由于模型存在而产生的阻力，最小阻力流面积应略大于砂型铸造。 负压是黑色合金消失模铸造的必要措施。负压的作于是增加型砂强度和刚度的重要保证措施，同时也是将模型气化产物排除的主要措施。负压的大小及保持时间与铸件材质和模型簇结构以及涂料有关。 消失模铸造浇注操作最忌讳的是断续浇注，这样容易造成铸件产生冷隔缺陷，即先浇入的金属液温度降低，导致与后浇注的金属液之间产生冷隔。另外，消失模铸造浇注系统多采用封闭式浇注系统，以保持浇注的平稳性。对此，浇口杯的形式与浇注操作是否平稳关系密切。浇注时应保持浇口杯内液面保持稳定，时浇注动压平稳。 注意事项 进行消失模铸造有一定的规范和要求，造型工艺中要注意以下方面：消失模铸造使用的一般是硅砂，要求其二氧化硅量在85%~90%以上。从透气性和耐火度方面考虑，铸钢、铸铁件一般选用粒径0.850~0.300mm的硅砂。先在砂箱底布上一层厚度约100mm的干砂，然后将刷有涂料的EPS模及浇冒口放置在砂箱中央，边填砂边震实，直到干砂离砂箱顶面50mm左右时停止加砂，在干砂上面覆盖塑料薄膜，然后将浇口杯置于直浇口顶端，并在薄膜上撤上一层散砂，以防止浇注时铁水溅落，烧穿薄膜导致漏气塌箱。 浇注 在消失模铸造工艺中，整个工艺流程包括七个环节，每个环节对于消失模铸件质量都具有很大的影响作用，当然浇注过程也是整个消失模铸造工艺流程中至关重要的一环，掌握浇注工艺注意事项，严格把控浇注工艺中的每个细节是生产高质量消失模铸件的关键。 消失模铸造的浇注过程是钢液充型，同时泡塑模具汽化消失的过程。整个过程中需要注意的是：（1）浇道自始至终要充满钢液，如若不满，由于涂料层强度有限，很容易发生型砂塌陷以及进气现象，造成铸件缺陷。（2）浇注钢液时一定要把握住，保证做到稳、准、快。瞬时充满浇口杯，并做到快速不断流，吨钢液在大约一分钟左右。如果同箱铸件的钢液断流会吸进空气，有可能引起塌砂现象或者铸件增多气孔的问题，导致铸件报废。（3）消失模铸造采用负压封闭式，而且必须是在浇口杯以下封闭。钢液进入模塑模具，其开始液化燃烧，并气化消失，钢液前端短距离形成暂时的空腔，所以设计钢液充型的速度和泡塑模型消失的速度大致相同。为防止钢液高温辐射熔化同箱其它模型，浇道适当离铸件模型远一点。立浇道的位置选择整箱铸件最低位置。 浇注时注意调节和控制负压真空度在一定范围内，浇注完毕后保持在一定负压状态下一段时间，负压停止、钢液冷凝后出箱。 防止返喷 消失模铸造中防止返喷的方法 消失模铸造是铸造工艺中的一种，在铸造工艺中会存在种种铸造缺陷，从而导致铸造件的缺陷，消失模铸造也不例外。返喷是消失模铸造中常发生的现象，返喷严重时可能会危及浇注工的人身安全，必须予以重视，为减轻喷现象，可采取如下措施： 第一，泡沫模型密度要小，在保证泡沫表面质量，保证模型强度的前提下，泡沫应做得越轻越好，以减少浇注时的发气量。其二，泡沫模型上涂料前一定要烘干，每批泡沫模型应抽检其烘干过程的重量变化，做出烘烤重量变化曲线图，只有在重量不再发生变化情况下方可上涂料。第三，浇注系统，特别是直浇道和横浇道不应上涂料，这样可以使浇注时产生的气体能快速充分地抽走，而且不上涂料，节省了涂料的消耗。最后，在浇口杯处上面盖一个档板，可把返喷上来的钢水挡住，使其不能飞溅出来，危及现场操作工人。 使用以上的方法可以有效的防止消失模铸造过程中返喷现象，较好的防止铸件的缺陷，提高铸造件的质量，此外它还能提高生产的安全度。 影响精度因素 在消失模铸造中，一般情况下，影响铸件尺寸精度的因素是多方面的，比如消失模铸件本身的结构、形状、大小，泡沫塑料质量的影响，涂料涂层的影响，铸造过程中造型、浇注环节的影响等。 在整个消失模铸造流程中，浇注工艺是至关重要的环节之一，浇注系统、浇注速度、浇注温度、浇注工序四个因素是提高铸件质量的关键工序，只有不断改善、不断完善，才能铸造出精度高质量好的铸件。 涂料涂层对于消失模铸件精度也有很大的影响，涂料性能、涂层厚度可影响模样尺寸，从而影响到铸件尺寸精度，因此消失模铸造中，涂料应该具有良好的性能，足够的强度，同时涂料涂挂操作过程应做到合理。 缺陷 皱皮缺陷 皱皮缺陷是由于聚苯乙烯泡沫塑料遇高温金属热解形成大量的碳来不及排出型腔外而保存在磨球上，常出现在金属液最后流到或液流的冷端，一般在磨球的上面。解决途径： （1）发泡磨球模样时选择适宜的材料。低密度的铸造专用泡沫塑料EPS气化快、残留物少。 （2）提高浇注温度和浇注速度。将磨球浇注温度提高50%-80%，可加快气化。提高浇注速度可减少热损失。 （3）提高真空度。有利于排烟、排气，改善气化条件，使残留物、气化产物迅速逸出。 （4）提高铸型透气性。选用粗砂和透气性好的涂料。 炭黑缺陷 炭黑直接原因是由于球墨铸铁磨球中的含碳量高造成的，一般磨球的C%=3.3%~3.8%。就会有该缺陷。解决途径： 在浇注和造型条件相同的情况下，工艺上应采用润湿性、透气性良好的涂料，浇注时加大抽气量并使用可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒EPMMA材料，严格控制模样粘结剂的用量，可有效防止炭黑的形成。 夹杂和夹渣 夹杂和夹渣缺陷的造成是因为： （1）球墨铸铁内残余镁量偏高，它提高了球墨铸铁铁液表面氧化膜的生成温度，在较高的温度下就形成了氧化膜，浇注过程中铁液受到二次氧化而形成夹渣。 （2）原铁液含硫高，生成的硫化物（MgS、Ce3S4、CeS）多，促使夹杂形成。 （3）浇注温度低，不利于夹渣的上浮、清除。 解决途径： 1.保证浇注温度＞1300℃，有利于夹杂物聚集上浮,便于清除。 2.在保证球化的前提下，尽量降低残余镁量，降低原铁液硫含量。 3.采用稀土镁合金作球化剂，利用稀土降低铁液氧化膜的结膜温度。 4.浇注时在浇道中加过滤网集渣包。 气孔缺陷 ①消失模裂解时的发气过程，其气体进入铸件而产生气孔。充型过程中，产生紊流，或顶注、侧注情况下，部分模样被金属液体包围后进行裂解，产生的气体不能从金属中排出，就会产生气孔，此种气孔大而多且伴有炭黑。 防治措施：改进工艺，使浇注充型过程中逐层置换，不出现紊流，提高浇注温度；提高涂层和砂型透气性。 ②模样、涂料层干燥不良引起气孔。模样含有水分、涂料干燥不良或发泡剂含量过高，浇注时回产生大量气体极易产生反喷，此种情况下最易产生气孔；若涂层烘干不够，水分含量偏多，此时极易形成侵入性气孔。 防治措施：模样必须干燥；涂层必须干燥。 ③模样黏结剂过多引起气孔，模样组合粘结时采用的黏结剂发气量过大，在液体金属浇注充型时，局部产生大量气体，可使金属液在充型过程中翻滚，此时气体又不能及时排出去，铸件就要产生气孔。 防治措施：选用低发气量的模样黏结剂；在保证粘牢前提下，粘结剂用量越少越好。 ④浇注时卷入空气形成气孔，消失模铸造浇注过程中，直浇道不能充满，就会卷入空气，这些卷入的空气，若不能及时的排出，铸件就会产生气孔。 防治措施：采用封闭式浇注系统，浇注时，保持交口杯内有一定的金属液，以保证直浇道处于充满状态。 粘砂缺陷 铸件粘砂缺陷的产生有两个方面的原因： a.涂料涂层脱落或者开裂，金属液趁此渗入型砂中，容易形成机械粘砂；当涂料选择和金属液不匹配，而干砂中又存在细小沙粒灰尘时，会形成化学粘砂。b.浇注时负压度大小对金属液流动能力的影响。负压度越大，金属液流动性越好，越容易形成粘砂。 解决途径： 对于消失模铸件粘砂缺陷而言，其一般可在不同情况下出现在铸件的各个部分：在无负压情况下，粘砂多出现在铸件底部或者是侧面，以及铸件热节区和型砂不易紧实区；在负压浇铸时，各面均可出现，尤其是铸件转角处和组串铸件浇注时的过热处。 涂料用途 消失模涂料在消失模铸造中的作用 消失模涂料的作用在于支撑和保护泡沫模型、防止液态金属渗入砂子和粘砂、吸收分解产物和让分解气体通过涂层、保持泡沫模型挥发后形成的型腔的完整、并保持液态金属热量不会很快散发。因此消失模涂料的使用可以降低消失模铸件表面粗糙度，确保铸件精度，减少或防止铸件粘砂、砂眼、气孔、金属渗透、冷隔、浇不到、积碳等缺陷。所以消失模涂料应具有足够的耐火度、一定的机械强度、恰当的保温和导热性能、合适的透气性和吸收液体分解产物的能力、光滑的表面、足够的涂刷性能、不与泡沫模型发生化学反应等。 消失模铸造涂料的功能解析 消失模铸造涂料具有防止铸件产生机械粘砂和热化学粘砂、提高泡沫塑料模型的刚度，防止埋型时变形、有助于消失模模样热分解气体的迅速排出等功效，那么消失模铸造涂料为什么汇聚了如此多的功能呢，下面我们将从六个方面来解析。 消失模铸造涂料具有这六大特点(1)高的强度和刚度，防止造型时模样变形和被干砂损伤;(2)高的耐火性能，防止浇注时铸件表面粘砂;(3)优异的透气性，可以快速导出模样气化的产物;(4)较强的附着力，防止生产过程中涂层开裂甚至脱落;(5)良好的涂挂性，使用时能方便的涂覆一定厚度的涂层;(6)良好的烧结及剥离性，即在浇注后形成易于自动剥落的涂料壳，从而获得表面光洁的铸件。 消失模铸造涂料常用的五种耐火材料 随着消失模铸造的日益发展，人们对于消失模铸造涂料也愈发重视。据悉，耐火材料是消失模涂料的骨料成分，耐火材料的品种很多，通常选用以下五种： A.锆英粉 主要成分是ZrO2、SiO2，即正硅酸锆。它的耐火度高，是用于消失模铸造最好的一种抗粘砂材料。浇注铸钢件和大型铸铁件时多采用这种耐火材料，可以减少铸件的清理工作量，获得表面光洁的铸件。 b.石英粉 主要成分是SiO2。由于石英粉在不同的温度条件下具有不同晶型转变，使其发生体积改变，从而降低了它的使用价值。一般用来浇柱中小铸铁和铸铝、铸铜件等有色金属。由于消失模铸造主要用于中小件，所以石英粉应用比较普遍。 c.氧化铝 氧化铝即刚玉粉，主要成分是Al2O3。它也是一种性能优良的耐火材料，可用来浇注铸钢件和大型铸铁件。 d.石墨粉 石墨粉是铸铁生产中广泛作用的耐火材料之一，具有很高的耐火度，但易氧化。它的热膨胀系数很低，一般在50×10-7以内。 e.蓝晶石 蓝晶石耐火度1800度以上 且蓝晶石在高温1100-1450度逐渐转化为莫来石 莫来石1800度仍稳定，其在1810度分解为刚玉。蓝晶石价格相对低廉，是替代刚玉质材料的理想矿物。

  2025-07-01

• 萍乡7家企业技术中心接受省级专家组现场评审

  2021年，江西省工业和信息化厅组织省级企业技术中心专家组，对萍乡市江西巴特威新能源科技有限公司等7家企业技术中心开展现场评审。作为萍乡市招商引资与科技创新深度融合的重要成果，此次评审既是对企业创新能力的检验，也推动该市科技创新平台总量有望突破16家，为产业升级注入动力。 （一）评审聚焦企业创新实力，多领域企业接受专业检验。此次接受评审的7家企业涵盖新能源、医药、化工、建材等多个领域，包括江西巴特威新能源科技有限公司、江西阿尔法高科药业有限公司、江西省萍乡市迪尔化工填料有限公司、江西萍乡国泰六六一科技有限公司、中材萍乡水泥有限公司等。专家组依据《江西省省级企业技术中心认定管理办法》，重点围绕企业研发投入强度、核心技术研发能力、人才队伍建设、科技成果转化效率以及技术中心组织管理体系等方面进行全面评估。评审过程中，专家组通过实地考察研发场地、查阅相关资料、与企业技术人员交流等方式，深入了解各企业技术中心的建设运行情况，为后续认定工作提供专业依据。 （二）萍乡市强化培育服务，推动创新平台提质增量。萍乡市工业和信息化局长期将企业技术中心建设作为推动产业转型升级的重要抓手，通过政策引导、资源整合、精准服务等举措，持续优化企业创新生态。“十三五”期间，萍乡市已成功培育省级企业技术中心12家，为当地企业创新发展提供了有力支撑。在培育过程中，萍乡市工业和信息化局一方面加强政策宣讲，指导企业对标省级认定标准完善技术中心建设；另一方面推动产学研合作，支持企业与高校、科研院所共建研发平台，促进科技成果本地转化。同时，结合招商引资工作，萍乡市在引进项目时注重筛选技术含量高、创新潜力大的企业，引导其建立健全技术中心，形成“引进-培育-提升”的良性循环。 （三）技术中心建设赋能产业升级，助力经济高质量发展。企业技术中心作为企业创新体系的核心载体，其建设水平直接关系到企业的核心竞争力和产业的可持续发展能力。此次接受评审的7家企业技术中心，若成功通过认定，将进一步壮大萍乡市科技创新平台队伍，为新能源、高端装备制造、生物医药等战略性新兴产业发展注入新动能。从区域发展来看，企业技术中心的集群化发展有助于萍乡市构建以企业为主体、市场为导向、产学研深度融合的技术创新体系，推动产业向价值链高端迈进。江西省工业和信息化厅相关工作机制显示，省级企业技术中心的认定与管理，旨在引导企业加大研发投入，提升自主创新能力，萍乡市在企业技术中心培育方面的成效，将为全省各地提供实践参考。

  2025-07-01

• 上普国际生物科技考察潍坊峡山 共探合作新机遇

  2023年，上普国际生物科技（北京）股份有限公司客商一行赴潍坊峡山生态经济开发区开展考察活动，旨在深化双方在生物科技领域的交流合作，为区域招商引资工作注入新动能。考察期间，潍坊峡山生态经济开发区相关领导陪同参与座谈交流，双方围绕产业发展规划、项目合作方向等议题深入沟通，为后续合作奠定基础。 （一）潍坊峡山生态经济开发区的发展定位与产业优势 作为以生态经济为特色的开发区，潍坊峡山生态经济开发区始终坚持“生态优先、绿色发展”理念，立足区域资源禀赋，重点培育生物医药、健康食品、生态文旅等战略性新兴产业。近年来，开发区不断优化产业布局，完善基础设施建设，出台系列惠企政策，着力构建市场化、法治化、国际化的营商环境，吸引了一批优质企业和项目落地，为招商引资工作提供了坚实支撑。在生物科技领域，开发区依托生态环境优势，聚焦生物研发、绿色制造等细分方向，积极打造产业集群，形成了良好的产业发展生态。 （二）政企座谈聚焦合作方向与服务保障 座谈会上，潍坊峡山生态经济开发区相关领导详细介绍了区域发展理念、产业规划布局以及在生物科技领域的发展目标。双方围绕生物科技项目的技术研发、成果转化、产业链协同等合作方向展开深入交流。开发区方面表示，将始终秉持“服务企业、促进发展”的宗旨，为落地企业提供全流程、高效率的服务保障，在政策扶持、要素供给、平台搭建等方面给予全力支持，助力企业在区域内实现高质量发展。上普国际生物科技（北京）股份有限公司客商则介绍了企业在生物科技领域的发展成果、技术优势及未来战略布局，表达了与开发区开展深度合作的意愿。 （三）实地考察夯实合作基础与未来展望 座谈会后，上普国际生物科技（北京）股份有限公司客商一行深入潍坊峡山生态经济开发区部分生物科技企业、产业园区进行实地考察，详细了解区域产业发展基础、配套设施建设以及企业生产经营情况。通过考察，客商对开发区经济社会发展呈现的良好态势、优越的生态环境和高效的政务服务给予高度评价，认为开发区在生物科技产业领域具备广阔的合作空间和发展潜力。双方一致表示，将以此次考察为契机，进一步加强沟通对接，细化合作方案，推动在生物科技领域的合作尽快落地见效，实现互利共赢、共同发展。

  2025-07-01

• 山东31项科创成果荣获国家科学技术奖

  2020年度国家科学技术奖在京揭晓，山东省共有31项牵头或合作完成的重大科技成果获奖，展现出强劲的综合创新实力，持续位居全国前列。这些成果不仅为区域高质量发展注入动能，也为招商引资搭建了坚实的科创平台，彰显了科技创新在产业升级中的引领作用。 （一）获奖成果覆盖广泛，创新质量稳步提升。山东省此次获奖的31项成果，涵盖了医学、电子信息、化工、机械、轻工、计算机与自动控制、工程建设、油气工程、交通运输、资源与环境、农业等多个领域，广泛覆盖国家科技奖主要技术和行业领域。其中，牵头完成的11项成果中，自然科学奖、技术发明奖、科技进步奖均有斩获，在基础研究、关键技术突破和成果转化应用等方面形成协同发展态势。多项成果在各自领域达到国际先进水平，部分技术解决了长期以来的行业痛点，为相关产业发展提供了重要科技支撑。 （二）创新体系支撑有力，产学研融合纵深推进。山东省持续完善科技创新体系，以济南、青岛、烟台等创新高地为引领，推动高校、科研院所与企业深度合作，形成了“基础研究+技术攻关+成果产业化”的全链条创新生态。省内重点实验室、企业技术中心、工程技术研究中心等创新平台围绕产业需求开展联合攻关，此次获奖成果中，多数来自产学研协同创新团队，体现了“企业出题、科研答题、市场阅卷”的创新模式成效。政府部门通过优化科技资源配置、加大研发投入、完善人才激励政策等措施，为科技创新提供了良好环境，助力创新主体攻克一批核心技术。 （三）成果转化成效显著，赋能产业高质量发展。获奖的科创成果积极向现实生产力转化，在多个行业领域实现了技术突破与产业应用的有机结合。医学领域的成果提升了疾病诊疗水平，惠及民生健康；电子信息和计算机与自动控制领域的技术推动了智能制造和数字产业发展；农业领域的成果为粮食安全和现代农业发展提供了技术保障；资源与环境领域的技术助力绿色低碳转型。这些成果的转化应用，不仅提升了相关产业的核心竞争力，也为山东省招商引资吸引了更多高新技术项目和高端人才，形成“科技创新—产业升级—投资集聚”的良性循环，为区域经济社会发展注入持久动力。

  2025-07-01

• 山西智创城7号揭牌 打造阳泉创新创业新高地

  2023年，山西智创城7号正式揭牌。该智创城采取“一城两园”建设模式，以纳谷产业园承载的新材料产业和云谷科技创新园承载的数字经济产业为主攻方向，通过招商引资吸引多个高端创新平台、重大项目及多家企业入驻，将发挥双创核心策源地作用，推动创新辐射阳泉全市，力争在全省乃至全国树立标杆，打造具有阳泉特色、国内一流、国际视野的创新创业新高地。 （一）“一城两园”模式构建产业发展新格局 山西智创城7号“一城两园”的布局，紧密结合阳泉产业转型实际。纳谷产业园聚焦新材料产业，依托阳泉在煤炭资源转化、无机非金属材料等领域的产业基础，重点发展高性能纤维、先进陶瓷、碳基新材料等方向，推动新材料产业向高端化、智能化、绿色化转型。云谷科技创新园则瞄准数字经济产业，借力阳泉作为国家智慧城市试点、大数据产业发展集聚区的优势，重点培育云计算、大数据、人工智能、工业互联网等新兴业态，促进数字技术与实体经济深度融合。“两园”既各有侧重又协同联动，形成“新材料筑基、数字经济赋能”的产业发展生态，为阳泉构建现代化产业体系提供重要支撑。 （二）创新平台与项目落地夯实发展基础 在创新平台建设方面，山西智创城7号引入多个高端创新平台，涵盖新材料研发、数字技术攻关、科技成果转化等领域。这些平台通过整合高校、科研院所及企业创新资源，搭建产学研用协同创新机制，为入驻企业提供技术研发、检验检测、中试孵化等全链条服务。同时，一批重大项目同步落地，涉及新材料产业化、数字经济基础设施建设、创新创业孵化载体等多个领域，不仅为智创城带来直接的产业增量，更通过项目引领吸引上下游配套企业集聚，形成产业集群效应。招商引资方面，智创城推出一系列政策举措，包括场地支持、资金补贴、人才引进、市场对接等，有效降低企业入驻成本，吸引多家科技型、创新型企业签约入驻，为创新创业注入源头活水。 （三）辐射带动作用助力区域创新发展 作为阳泉双创工作的核心策源地，山西智创城7号将通过技术辐射、人才流动、产业协同等方式，带动全市创新资源优化配置。在技术辐射方面，智创城的创新平台将向全市企业开放共享科研设备和技术成果，帮助传统产业解决技术瓶颈；在人才流动方面，通过打造良好的创新创业环境，吸引和培育高端人才，并推动人才向全市重点产业领域流动；在产业协同方面，引导入驻企业与本地传统产业开展合作，推动数字化转型和智能化升级。同时，智创城积极探索可复制、可推广的创新创业经验，力争在体制机制创新、产业培育模式、服务体系建设等方面形成特色做法，为全省智创城建设提供示范。长远来看，山西智创城7号将助力阳泉加快集聚国内外创新资源，推动形成一批具有竞争力的科技成果、原创项目和创新品牌，逐步建成国内一流、国际视野的创新创业新高地，为阳泉高质量转型发展注入强劲动力。

  2025-07-01

• 锚定产业强市滨海绿城 茂名激活发展新动能

  2019年以来，茂名市坚持产业强市战略，聚焦建设现代化滨海城市和沿海经济带新增长极，在广东构建新发展格局战略支点中展现积极作为。未来五年，茂名将以招商引资为重要引擎，充分释放人口、土地、海洋、生态、农业等优势潜能，通过激活石化产业存量、培育绿色化工与新材料、临港产业、滨海旅游等增量，推动经济高质量发展，加快实现产业实力雄厚、生态环境优美的发展目标。 （一）夯实产业根基，推动石化产业绿色转型。作为国家重要的石化产业基地，茂名市近年来持续推动石化产业向高端化、绿色化、智能化转型。2022年，茂名石化启动多项技术改造升级项目，重点发展高端合成材料、专用化学品等产业链延伸项目，提升产品附加值。同时，依托茂名国家高新区，规划建设绿色化工与新材料产业园，吸引国内外优质化工企业落户，构建“油头化尾”完整产业链。通过循环经济模式，推动企业间原料互供、废物利用，降低能耗和排放，实现产业发展与生态保护协同推进。 （二）深耕海洋优势，打造临港经济与滨海旅游新增长极。茂名拥有丰富的海洋资源，近年来加快推进滨海开发建设。博贺新港区作为广东沿海重要港口，2023年已建成多个万吨级泊位，重点发展临港石化、装备制造、现代物流等产业，吸引一批临港工业项目签约落地。吉达港区聚焦绿色能源、新材料等领域，打造专业化临港产业园区。在滨海旅游方面，茂名整合放鸡岛、浪漫海岸、中国第一滩等旅游资源，2024年启动滨海旅游度假区提升工程，推动“旅游+文化”“旅游+体育”融合发展，打造粤港澳大湾区休闲度假后花园。同时，加强海洋生态保护，推进红树林湿地修复，构建蓝色生态屏障。 （三）彰显生态底色，建设人与自然和谐共生的滨海绿城。茂名市立足生态资源优势，将绿色发展理念贯穿城市建设全过程。在生态保护方面，持续推进红树林国家级自然保护区建设，实施海岸带生态修复工程，2023年新增红树林面积超千亩。在污染防治方面，严格落实河长制、湾长制，加强工业废水、生活污水治理，改善近岸海域水质。在绿色能源方面，探索发展海上风电、光伏发电等清洁能源项目，推动能源结构优化。同时，依托特色农业资源，发展荔枝、龙眼等农产品深加工产业，打造绿色食品品牌，推动一二三产业融合，实现生态效益与经济效益双赢。 （四）强化招商引资，激发产业发展内生动力。招商引资是茂名激活发展动能的关键抓手。近年来，茂名市组建专业招商团队，聚焦绿色化工、临港制造、滨海旅游等重点领域，赴粤港澳大湾区、长三角等地区开展精准招商。2023年，成功引进多个投资超亿元项目，涵盖新材料、高端装备、现代服务业等领域，为产业升级注入新活力。未来五年，茂名将进一步优化营商环境，落实减税降费政策，完善产业配套设施，吸引更多产业链核心企业落户，形成“引进一个、带动一串、辐射一片”的集群效应。 （五）统筹城乡发展，构建现代化产业体系。茂名市注重城乡产业协同发展，推动中心城区与县域经济联动。在中心城区，重点发展石化精深加工、高新技术产业，提升城市产业能级；在县域，依托农业资源优势，发展特色种养、农产品加工、乡村旅游等产业，推动乡村振兴。2022年，茂名启动县域产业园区提质工程，完善基础设施和公共服务配套，引导中小企业向园区集聚，形成特色鲜明的县域产业集群。通过城乡产业融合，茂名正逐步构建起“中心城区引领、县域协同发展”的现代化产业体系。 站在新的发展起点，茂名市正以产业强市为根基、以滨海绿城为底色，通过激活存量、培育增量、释放潜能，奋力在高质量发展赛道上加速奔跑，努力建成产业实力雄厚、生态环境优美、人民生活幸福的现代化滨海城市，为广东打造新发展格局战略支点贡献更大力量。

  2025-07-01

• 南昌进贤58个重大项目集中开工 总投资超416亿元

  2024年，南昌进贤县举行58个重大重点项目集中开工活动，总投资达416.86亿元，以大项目引领大发展，为区域经济高质量发展注入强劲动能。此次开工项目聚焦产业升级与招商引资，产业类项目占比超八成，涵盖高端医疗器械、电子信息、绿色建筑等多个领域，将进一步夯实进贤县产业根基，优化产业结构。 （一）聚焦产业升级，夯实集群发展优势 进贤县立足自身产业基础，此次集中开工项目中，产业类项目占比超过八成，重点围绕主导产业补链、强链、延链。作为“中国医疗器械之乡”，进贤县医疗器械产业已形成从研发到生产、销售的完整产业链，此次开工的15个医疗器械项目总投资94.58亿元，涵盖高端医疗设备制造、医用耗材生产等领域，将进一步提升产业规模化、集约化水平。同时，电子信息产业作为进贤县重点培育的新兴产业，此次落地的高多层5G通信电路板制造基地项目总投资50亿元，聚焦通信设备核心部件生产，填补了区域内高端电子元器件制造的空白，助力形成“医疗器械+电子信息”双轮驱动的产业格局。此外，钢构产业、绿色建筑类项目的开工，也将推动传统产业向绿色化、智能化转型，增强产业整体竞争力。 （二）强化投资拉动，激活区域发展动能 此次集中开工项目总投资规模达416.86亿元，单个项目平均投资超7亿元，体现出“大抓项目、抓大项目”的鲜明导向。其中，总投资50亿元的长山晏乡中国防疫物资生产储备基地项目，集防疫物资研发、生产、储备于一体，建成后将成为华东地区重要的防疫物资保障中心，提升区域公共卫生应急保障能力。10个电子信息及绿色建筑类项目总投资136.33亿元，涵盖新一代信息技术、节能环保材料等领域，项目建成后预计可新增就业岗位超8000个，带动上下游配套企业集聚，形成“引进一个、带动一串、辐射一片”的联动效应。大项目的落地不仅为进贤县带来直接的投资增量，更将通过完善产业生态、优化资源配置，进一步提升区域招商引资吸引力，形成“项目引进—产业发展—效益提升”的良性循环。 （三）坚持创新绿色，引领高质量发展方向 此次开工项目紧扣创新驱动和绿色发展理念，在产业布局上突出高端化、智能化、绿色化。高端医疗器械生产项目引入先进生产工艺和智能化生产线，推动产品向高附加值、高科技含量转型；5G通信电路板制造基地项目采用行业领先的环保生产技术，实现节能减排与高效生产的有机统一；绿色建筑类项目聚焦新型环保建材研发与应用，符合国家“双碳”战略要求。进贤县相关部门表示，将以此次项目集中开工为契机，持续优化营商环境，强化要素保障，推动项目早建成、早投产、早见效。通过一系列重大项目的实施，进贤县正加快构建现代化产业体系，为实现经济质的有效提升和量的合理增长奠定坚实基础，努力在南昌打造现代化国际大都市进程中展现更大作为。

  2025-07-01

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